Отчет по практике на ГГПТК- машиностроения

Отверстия большой  глубины обрабатывают в три приема. Сначала сверлят отверстия заданного диаметра на глубину, равную длине рабочей части сверла. Затем сверлом меньшего диаметра (примерно в 1,5 раза) сверлят насквозь. После этого оставшийся металл высверливают первым сверлом. При этом стружка будет удаляться через просверленное малое отверстие. Сверлить длинное отверстие с двух сторон не рекомендуется.

Сверление мелкоразмерных отверстий. Отверстия малого диаметра сверлят мелкоразмерными сверлами на быстроходных станках повышенной точности. Их можно изготовлять электроискровым или ультразвуковым способом.

Особенности сверления труднообрабатываемых и  легких сплавов. Жаропрочные и нержавеющие сплавы обладают повышенным сопротивлением резанию. Их сверлят укороченными сверлами, которые имеют повышенную жесткость. На каждой режущей кромке делают стружкоразделительные канавки (рис. 104, в). Для сверл размером свыше 12 мм применяют двойную заточку. При обработке отверстий в этих сплавах обязательно применять охлаждение эмульсией.

Для обработки труднообрабатываемых материалов стандартизованы сверла из быстрорежущих сталей (кроме марок Р9, Р12 и Р6М5) с двумя и четырьмя направляющими ленточками.

Для обработки легких сплавов применяются сверла из быстрорежущих сталей или стали марки 9ХС. Сверла диаметром 5 мм и более хромируются, чтобы избежать налипания Частичек металла на переднюю поверхность.

Для обработки магниевых сплавов сверла затачиваются под углом 2ф = 90°. Обработка магниевых сплавов ведется с большими скоростями резания. Однако следует помнить, что при этих скоростях возможно самовоспламенение сплавов.

Для обработки алюминиевых сплавов применяют сверла с большим углом наклона винтовой канавки (34...40°).

Сверление конструкционных пластических масс. Чтобы в заготовке при креплении не возникали трещины, следует прихваты, зажимные элементы приспособлений и кондукторов оклеивать мягкими прокладками (фланелью, резиной).

Термопластические материалы сверлят спиральными сверлами из углеродистой или быстрорежущей стали при небольших подачах. Рекомендуется брать сверла с углом наклона спиральной канавки 15...17° и затачивать их под углом 70°. В процессе резания необходимо следить за тем, чтобы инструмент и обрабатываемая деталь сильно не нагревались, поскольку эти материалы при повышении температуры размягчаются.

Термореактивные пластические массы имеют высокую твердость и термостойкость. Их сверлят спиральными сверлами из быстрорежущей стали, а при наличии стекловолокнистых или асбестовых наполнителей, сильно изнашивающих инструмент,— сверлами, оснащенными пластинками твердого сплава.

Обрабатывая отверстия в заготовках из термореактивных пластических масс, следует хорошо прижимать их к деревянной или металлической подкладке.

При обработке  этих материалов перпендикулярно слоям рекомендуется брать угол заточки 50...60°, при обработке параллельно слоям — 90...135°. Большую стойкость имеют сверла со специальной заточкой (рис. 104, г).

При сверлении  отверстий в слоистых пластических массах параллельно слоям деталь должна зажиматься между прокладками, чтобы избежать расслаивания материала.

При выборе размера  сверла надо иметь в виду, что  в пластических массах размер отверстия после сверления несколько уменьшается (на 0,05...0,1 мм).

При эксплуатации сверл поломка их может произойти при быстром опускании шпинделя, забивании сверла стружкой, нежестком креплении обрабатываемого изделия, работе затупленным инструментом. Поломку может вызвать большой люфт шпинделя в подшипниках, а также несоответствие глубины сверления длине спиральной канавки сверла. Поэтому, подготавливая станок к работе, необходимо проверить, как вращается шпиндель, и при необходимости отрегулировать его подшипники, устранить мертвый ход в механизме подачи, правильно установить и закрепить заготовку, выбрать нужную длину сверла. В процессе сверления следует не допускать сильного затупления сверла, следить за отводом стружки, чаще выводить сверло из отверстия.

Выкрашивание режущих кромок происходит при большой подаче, неправильной заточке сверла, некачественной термической обработке сверла, неосторожном подводе инструмента, входе и выходе его по наклонной плоскости, неравномерном охлаждении. Его могут вызвать твердые включения в материале заготовки, резкое охлаждение инструмента при заточке.

Низкая стойкость сверла может быть результатом неправильного подбора материала сверла, некачественной термической обработки его, неправильной заточки, плохого охлаждения инструмента, провертывания сверла в патроне или переходной втулке.

Возможные виды брака при сверлении: не выдержаны размеры отверстия (причины: неправильная заточка сверла — различная длина режущих кромок, неодинаковый наклон их к оси, биение сверла); смещено отверстие (причины: неправильная разметка, неправильная установка, слабое крепление заготовки, увод сверла); перекос отверстия (причины: неправильная установка изделия на столе, применение непараллельных подкладок, попадание стружки на изделие, неперпендикулярность стола к шпинделю); не выдержана глубина сверления (причины: неправильная установка упоров либо неверный отсчет по линейке и лимбу); грубая поверхность отверстия (причины: работа тупым сверлом, некачественная заточка сверла, большая подача, налипание частичек металла на ленточки, неправильный выбор охлаждающей жидкости, недостаточное охлаждение).

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

Зенкерование применяется для увеличения размера просверленного отверстия (рис. 105, с), исправления погрешностей сверления, повышения точности и придания правильного положения осям отверстий, полученных отливкой и штамповкой.

                         

 

                                            Рис. 105. Виды работ, выполняемых при зенкеровании

Зенкерование  гладких цилиндрических отверстий является обычно промежуточной операцией между сверлением и развертыванием. Оно обеспечивает получение отверстий За, 4-го классов точности и шероховатостью не более /?_г = 40.

Инструментом  для зенкерования служат зенкеры.

Зенкеры с коническим хвостовиком (рис. 106, а) изготовляются размером 10...40 мм из быстрорежущей стали различных марок, легированной инструментальной стали марки 9ХС и имеют те же конструктивные элементы, что и сверло. В отличие от сверл у них 3 или 4 спиральные канавки и, следовательно, 3 (трехперые) или 4 (четырехперые зенкеры) режущие кромки. Это придает инструменту устойчивое положение и обеспечивает получение более точного отверстия. Режущая часть зенкера имеет форму усеченного конуса.

Насадные зенкеры (рис. 106,6) изготовляются размером 32...80 мм из быстрорежущей стали. Они имеют отверстие и паз под торцовую шпонку для крепления на оправке. Изготовление из дорогой инструментальной стали только рабочей части делает эти зенкеры более экономичными.

Зенкеры сборной конструкции состоят из корпуса, выполненного из углеродистой стали, с пазами, в которые впаяны или закреплены пластинки из быстрорежущей

стали.

   Зенкеры с пластинками твердого сплава ВК6, ВК8, ВК6М, ВК8М Т5КЮ, Т14К8, Т15К6 для диаметров от 14 до 50 мм выполняются с коническим хвостовиком, со впаянными пластинками, для размеров 32...80 мм — насадными.

В зависимости  от точности зенкеры могут быть двух н о-м е р о в: № 1— для предварительной и № 2 — для окончательной обработки отверстий с допуском А₄.

На зенкерах маркируется: номинальный диаметр, номер зенкера, марка материала.

Зенкерование выполняется на сверлильных станках. Поскольку в работе участвует больше зубьев, подачу берут в 1,5...2 раза больше, а частоту вращения шпинделя в 1,5...2 раза меньше, чем при сверлении. Можно рекомендовать для зенкеров диаметром до 20 мм и = 250 об/мин, свыше 20 мм —. п= 150...100 об/мин.

Припуск на зенкерование зависит от диаметра отверстия:

Диаметр отверстия, мм       16. ..18   19...30   32...52   Свыше 52 
Припуск, мм 1,75       2,5        3,0 4,0

Разновидностью зенкерования является зенкование, применяемое для получения цилиндрических и конических углублений (под головки винтов, потайные заклепки, гнезда клапанов и т. п., рис. 105, б, в), обработки или зачистки торцовых поверхностей, небольших углублений под шайбы (рис. 105,г).

Зенкование выполняется на сверлильных станках при небольших скоростях резания. Инструментом для зенкования служат зенковки.

Цилиндрические зенковки для обработки цилиндрических углублений под крепежные детали (рис. 107, а)отличаются короткой рабочей частью. На конце они имеютцапфу для направления инструмента в работе. Это обеспечивает соосность раззенкован- а дного отверстия с основным.Цапфы могут изготовлятьсязаодно с зенковкой. Они могут быть сменными, что позволяет раззенковывать отверстия различных диаметров.Конические зен 
ковки (рис. 107, б) изготовляются с углами при вершине конуса 60, 75 и 120°,имеют 4...8 зубьев, располо женных на конической поверхности. Для обеспечения соосности раззенковываемого и основного отверстия они могут также изготовляться с цапфами на конце рабочей части.

Торцовые насадные зенкеры (цековки, или подрезки) (рис. 107, в) имеют зубья на торце (иногда делаются также зубья и на цилиндрической поверхности). Оправки для них снабжаются цапфами.

                                                       

 Развертывание — окончательная операция по обработке отверстий после сверления, зенкерования или расточки для придания им высокой точности и чистоты. При разверты- вании можно получить отверстие 2, 3-го классов точности и шероховатостью не грубее Я_я= 1,25.

Инструмент для развертывания  — развертки. По форме обрабатываемой поверхности они подразделяются на цилиндрические и конические, по способу применения — на ручные и машинные, по способу закрепления — на хвостовые и насадные.

Ручные развертки (рис. 108, а) состоят из рабочей части и хвостовика. Рабочая часть делится на режущую и калибрующую. Режущая часть коническая с углом заборного конуса ср=1°. Калибрующая часть вблизи заборного конуса цилиндрическая, ближе к хвостовику имеет обратный конус для уменьшения трения. Зубья режущей части остро заточены (рис. 108, б), на калибрующей части они имеют ленточку шириной 0,1...0,5 мм (рис. 108,в). Ленточка обеспечивает направление инструмента в отверстии, калибрует его по размеру. У стандартных разверток универсального применения передняя поверхность направлена по радиусу —угол у = 0, задний угол а = 8...15°. Число зубьев четное — 4, 6, 8, 10, 12 (чем больше зубьев, тем выше качество поверхности), они выполняются с неравномерным шагом. Так у развертки с восемью зубьями углы между зубьями будут: 41° 53'; 44°05'; 46°06' и 47°5б'.

                                  

 

    В процессе резания разверткой стружка периодически обрывается. При равномерном шаге эти обрывы будут в одних и тех же местах — отверстие получит продольные риски и огранку. При неравномерном шаге каждый зуб начинает резание в новом месте. Это сглаживает неровности, оставленные предыдущим зубом,— поверхность получится более качественной.

Ручные развертки  имеют цилиндрический хвостовик  с квадратом на конце для воротка. Они изготовляются размером от 1 до 71 мм.

Машинные развертки (рис. 109, а) отличаются от ручных меньшей длиной рабочей части и длинной шейкой, что позволяет развертывать глубокие отверстия. Заборный конус у них короткий с угломф =5° для обработки хрупких и твердых материалов иср = 15° — для вязких.

Машинные  развертки могут быть цельными с цилиндрическим и коническим хвостовиком и насадными цельными (рис. 109, б) и сборными.

Ручные и  машинные развертки выполняют как  с п р я м ы-« и, так и с винтовыми зубьями (рис. 109, в). Раз-зертки с винтовыми зубьями сложнее в изготовлении, но обес-1ечивают высокую точность и чистоту обработки. Ими развертывают отверстия с продольными пазами и канавками либо прерывающиеся по длине. Направление спирали у разверток ; винтовым зубом противоположно направлению вращения, этобы инструмент не затягивался в отверстие.

Развертки изготовляются  либо в доведенном виде (их размеры доведены для обработки отверстий с полями допусков h, кча, А₃, Н и др.), либо с припуском под доводку. Последние выпускаются шести номеров — 1, 2, 3, 4, 5 и 6. Завод-изготовитель поставляет их в недоведенном виде. Последующей доводкой увеличивается точность разверток, что позволяет об-эабатывать отверстия высокой точности. Изготовляются также черновые развертки — для предварительного развертывания отверстий.

Разжимные развертки применяются при ремонтных работах. Они имеют внутри конические штифты или ша-зики, с помощью которых размер их может изменяться на ),16...0,5 мм. После регулирования развертка прошлифовыва-;тся и доводится до нужного размера.

Коническими развертками (рис. 109,г) обрабатывают предварительно просверленное цилиндрическое отверстие на конус или калибруют коническое отверстие, выполненное другим способом. Они изготовляются с конусностью 1 : 50 для обработки отверстий под конические штифты, с конусностью 1 : 30 для развертывания отверстий в насадных инструментах, с конусностью 1 : 10 и 1 : 7 для развертывания гнезд шпинделей, отверстий в зубчатых муфтах и кранах, z конусностью 1 : 16 — для обработки отверстий под коническую резьбу, а также для изготовления метрических конусов я конусов Морзе.

Конические  развертки изготовляются комплектом из двух штук: предварительной и чистовой (рис. 109,(3). Развертки а,ля конусов 1 : 50 и для конической резьбы имеют только чис-говую развертку. Все конические развертки могут быть с цилиндрическим или коническим хвостовиком.

Ручные развертки  изготовляют из стали марки 9ХС, быстрорежущих сталей, машинные — из быстрорежущей стали. Развертки оснащаются твердыми сплавами марок ВК2, ВК4, ВК6, ВК8, Т15К6.

На развертках маркируется: номинальный диаметр, номер недоведенной или посадка для доведенных разверток, марка материала. На конических развертках указывается также конусность или номер конуса.