Отчет по практике на ГГПТК- машиностроения

Стандартизованы трубные  резьбы диаметром от ^[/₈" до 6" и числом ниток на \"-—28...11.

Прямоугольная (ленточная) резьба имеет квадратный профиль (рис. 114, г). Она не стандартизована, поскольку имеет недостаточно прочные витки и трудна в изготовлении.

Трапецеидальная резьба (рис. 114, д) применяется для подвижных резьбовых соединений — силовых (резьбовые детали домкратов, прессов) или ходовых резьб (ходовые винты). Она имеет профиль в виде равнобочной трапеции с углом 30°, прочный у основания виток. Резьба эта проста в изготовлении и имеет по сравнению с треугольными резьбами меньший коэффициент трения.

Стандартизованы трапецеидальные  резьбы с номинальными диаметрами 8...640 мм и шагами 2...48 мм. Обозначение резьбы: Трап 60x12 (первое число — наружный диаметр винта, второе — шаг, мм).

Упорная резьба (рис. 114, е) имеет профиль в виде неравнобочной трапеции с рабочим углом 3° и задним углом 30 . Основания витков закруглены, что обеспечивает в опасном сечении прочный виток. Применяется для силовых резьб (в винтовых прессах, домкратах). Стандартизована упорная резьба диаметрами 10...600 мм и шагами 2...48 мм. На резьбовых деталях обозначаются наружный диаметр и шаг (например, Уп 70x10).

Круглая резьба (рис. 114, ж) применяется в соединениях, подвергающихся сильному износу (сантехническое оборудование, арматура пожарных трубопроводов и т. п.). Резьба не стандартизована.

Конические резьбы нарезаются на конических поверхностях с конусностью 1 : 16 (ф=1^с47'24") и имеют треугольный профиль: коническая трубная резьба (рис. 114, з) с углом 55° и закругленными вершинами, коническая дюймовая резьба (рис. 114, и) с углом 60° и плоскосрезанными вершинами.

Стандартизованы коническая трубная резьба диаметрами от Ve" до 6" (она применяется для соединения трубопроводов), коническая дюймовая резьба диаметрами от ^l/i₆" до 1". Обозначение конических резьб: трубной — К_трУб ^SU", дюймовой— К ³А" (число выражает номинальный размер резьбы). Наружная метрическая, дюймовая и трубная цилиндрическая и коническая резьба нарезается вручную или на станках плашками. Имеются плашки круглые и призматические.

    Круглые плашки (рис. 119) — это гайки с отверстиями для отвода стружки и образоия режущих кромок. Число стружечных отверстий для резьб диаметром до 6 мм — 3, для остальных — 5. Плашки имеют коническую режущую часть У, а в средней части — цилиндрическую калибрующую 4 с 3...5 витками. Для более рационального использования плашки режущая часть выполняется с двух сторон. У стандартных плашек передний угол 7 = 25...30°, задний а = 6...8° (только на заборной части).

    Круглые плашки устанавливаются в плашкодержа-теле (рис. 120), имеющем в корпусе 1 гнездо 3 для плашки и нарезанные отверстия с винтами 2 для крепления ее. Для этого плашка на цилиндрической поверхности имеет конические углубления 3 (рис. 119) и клиновой паз 2.

 

Рис. 119. Круглые плашки.

 

        Рис. 120. Плашкодержатель

Круглые плашки изготовляются  из стали марок 9ХС, ХВСГ, а также  из быстрорежущих сталей. На них  маркируется: обозначение резьбы, степень точности резьбы и марка стали. Плашки с левой резьбой обозначаются*"буквой Л.

Призматические раздвижные плашки (рис. 121, а) состоят из двух полуплашек с угловыми направляющими для установки в клупп. На обеих полуплашках маркируется размер нарезаемой резьбы и цифры 1 или 2, определяющие ее положение в клуппе. Все зубья призматических плашек — режущие.

Наиболее распространены косые клуппы (рис. 121,6). Они имеют  рамку с прямоугольным окном и направляющими для плашек, ручки, винт и сухарь для сближения плашек. Изготовляются косые клуппы шести номеров. Каждый из них имеет определенный набор плашек для нарезания метрических, дюймовых и трубных резьб.

У прямых клуппов рамка  прямая. Закрепление плашек выполняется одной рукояткой.

Диаметр стержня, на котором  будет нарезаться резьба, берут на 0,2...0,4 мм меньше диаметра резьбы, поскольку наряду с резанием происходит также и выдавливание материала. Размеры стержней для нарезания наружной резьбы берут из таблиц.

На конце стержня  снимается фаска, и он зажимается в тисках так, чтобы нарезаемая часть была больше длины резьбы на 15...20 мм.

Цельными плашками резьбу нарезают за один проход. Плашкодержатель с установленной плашкой помещают перпендикулярно нарезаемому стержню и, слегка надавливая, вращают за среднюю часть (рис. 122, а), пока плашка не врежется. Затем стержень смазывают, вращают плашкодержатель за ручки (рис. 122, б), делая 1...2 оборота в направлении

нарезаемой резьбы и  пол-оборота в обратную сторону  для дробления стружки.

Для получения более  качественной резьбы диаметром более 12 мм ее рекомендуется нарезать сначала черновой (изношенной) плашкой, затем — чистовой.

Раздвижными плашками резьбу нарезают в несколько проходов. Устанавливая плашки в клупп, нужно следить за тем, чтобы цифра, указывающая номер плашки, располагалась против соответствующей цифры на клуппе и маркированная поверхность на обеих полуплашках была с одной стороны.

Собранный клупп надевают на нареза'емый стержень, вращая винт, сдвигают плашки до соприкосновения с ним и, делая винтом еще пол-оборота, вдавливают плашки на 0,2...0,5 мм. Клупп вращают в направлении нарезаемой резьбы и для дробления стружки периодически поворачивают в обратную сторону. Пройдя так всю длину резьбы, свинчивают клупп кверху, сближают плашки и делают новый проход. Операцию повторяют до получения нужной глубины нарезки, определяемой эталонными гайками, резьбовыми кольцами, резьбовыми микрометрами. Шаг резьбы контроли контролируется резьбомером.

Нарезание резьбы за несколько  проходов, при каждом из которых  снимается небольшая стружка, позволяет получитьточную чистую резьбу. Но этот способ малопроизводителен, а потому применяется при нарезании одиночных резьб, в основном в ремонтном деле.

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

     Упражнение 1 Нарезание   резьбы плашками

    1 Определить по чертежу диаметри систему резьбы и длину нарезаемойчасти.

     2По таблице проверить длину нарезаемого стержня   штангенциркулем.Диаметр стержня   должен   быть на0,1—0,2 мм тоньше наружного диаметра нарезаемой резьбы (стержень должен   быть без окалины,  ржавчины).

1. Отмерить длину нарезаемой части.
2. На конце стержня сделать фаски (рис. 87, а), ширина немного боль 
   ше, чем высота нитки   резьбы   (дляобеспечения врезания).
3. По заданной резьбе   подобратьдве   круглые   плашки     (разрезную)(рис. 81, б) и цельную (рис. 87, в) исоответствующий     плашкодержатель.

Обратить внимание на чистоту резьбовых канавок, остроту и исправность острых кромок плашек. Нельзя применять плашки с выщербинами или забоинами на резьбовых канавках.

6. Закрепить стержень  в тисках вертикально так, чтобы  выступающая над губками часть  его была на 20— 25 мм больше длины нарезаемой части.

7. Смазать конец стержня маслом.
8. Установить разрезную плашку ввороток (плашкодержатель) и винтами закрепить ее. Плашку надо укрепить так, чтобы она не была сжата, аимела наибольший диаметр.
9. Наложить плашку на нарезаемый конец стержня так, чтобы клеймобыло внизу и ее плоскость была перпендикулярна оси стержня.
10. Ладонью правой   руки   нажимать на корпус плашки вниз. Левойрукой вращать по   часовой   стрелкеплашкодержатель,     пока    заборнаячасть плашки не врежется в стержень(рис. 87,(5). Затем, вращая плашкодержатель   за ручки (рис. 87, д), делать 1—2 оборота в направлении нарезания резьбы и пол-оборота в обратную сторону для дробления стружки.При этом обильно смазывать рабочуючасть плашки маслом.
11. Обратным   вращением   снятьплашку со стержня. Проверить качество резьбы (не допускать задиров исорванных ниток). Сжать плашку наменьший диаметр и повторить второйпроход.
12. Снять   разрезную   плашку изплашкодержателя и заменить ее калибрующей цельной   плашкой   (рис.87, д).
13. Вращая цельную плашку попеременно в ту и другую стороны, калибровать   резьбу до окончательногоразмера (рис. 87, е).
14. Протереть резьбу чистой тряпкой и проверить ее резьбовым калибром-кольцом (гайкой).   Шаг   резьбыпроверить резьбомером   (рис. 87, ж),набором пластин, выполненных по про филю резьбы.

Примечание. Если гайка  или резьбовое кольцо не навинчиваются, то прорезать болт еще раз (регулируя размер резьбы регулировочными винтами).

15. Вынуть плашку из плашкодержателя, протереть ее' чистой тряпкойили ветошью и смыть смазку.

 

Упражнение 2. Нарезание резьбы клуппами

1.Подобрать   раздвижные   плашки/ и 2 по диаметру, шагу, системерезьбы и соответственно номеру клуппа (рис. 88,а).

2.Очистить плашки и клупп от пыли и грязи.

3.Установить  раздвижные   полуплашки 3 в рамку 1 в призматическиенаправляющие так, чтобы номера наклуппе и на плашках находились другпротив друга (рис. 88, б).

4.Ввести в рамку клуппа сухарь 4и закрепить винтом 5.

5.Закрепить   заготовку в слесарных тисках в вертикальном положении; болт закрепляется   за   головку(рис. 88,е), шпилька за среднюю не-нарезанную ее часть.

Запилить напильником  на торцестержня фаску (угол наклона  и ширина фаски должны быть неизменными по всей длине окружности). Рабочие поверхности плашек и конец

Сжать   плашки   винтом 5 так,чтобы  плоскость плашки по отношениюк оси  стержня была строго перпендикулярна, а их резьбовые нитки с некоторым усилием обжали стержень.

      6 На  ручки клуппа 2 (рис. 88, в)равномерно   нажимать   с небольшимусилием, пока плашки не пойдут по 
аданному направлению резьбы, попеременно вращать клупп по направлению резьбы (на '/₂ рабочего оборотавперед и на 'А оборота назад).

     7 Клупп   периодически    свинчивать со стержня. Затем резьбу плашки очищать от стружки и смазыватьмашинным маслом.

     8 Вновь   сжать  плашки 3   винтом 5, чтобы они постепенно врезались (углублялись) в стержень.   Вращая клупп, выполнить второй проходрезьбы.

     9 Контролировать качество  резьбы резьбовым кольцом после тщатель 
ной протирки резьбы чистой  тряпкой(рис. 88,г).

 

3 Текущий инструктаж:

    Работа с учащимися  производится методом целевых  обходов рабочих мест. Контролируется правильность выполнения приёмов, соблюдение безопасных условий труда и организацию рабочих мест.

 

    4 Заключительный инструктаж: 
    А) Уборка рабочих мест. 
    Б) Подведение итогов за день:

    1 Анализ правильности  выполнения приёмов установки  режущего 
инструмента, приспособлений на станке;

    2 Разбор нарушений техники  безопасности;

    3. Объявление оценок  учащимся. Выдача домашнего задания.

 

Мастер производственного обучения