Конструирование привода рабочего органа

d_отв=11 мм- диаметр отверстия под болт

Выбираем болты  М10. 

13.8.Определяем диаметр фундаментальных болтов

мм, принимаем  мм

С=18 мм,

d_отв=15 мм

Выбираем болты  М14 

13.9.Определяем  диаметр болтов, соединяющих  крышку и корпус редуктора

 

мм, принимаем  мм,

С=18 мм

d_отв=13 мм

Выбираем болты  М12 

13.10.Определяем  ширину нижнего  пояса корпуса  редуктора

мм, пинимаем мм 

13.11.Определяем  ширину пояса(ширина  фланца) соединение  корпуса и крышки  редуктора около  подшипников

мм 

мм 

                                                   СОДЕРЖАНИЕ

Введение…………………………………………………………………………

1. Кинематический  расчет привода…………………………………………….

2. Выбор материала для цилиндрической передачи. Определение допускаемых контактных и изгибных напряжений …………………………..

3. Проектный расчет закрытой цилиндрической прямозубой зубчатой передачи………………………………………………………………………….

4. Проверочный расчет закрытой цилиндрической зубчатой  передачи…….

5. Расчет открытой механической плоскоременной передачи……………….

6. Ориентировочный расчет редуктора. Эскизная компоновка редуктора…

7. Проверочный расчет валов на статическую прочность ………..................

8. Уточненный расчет вала на усталостную прочность……………………...

9. Расчет шпоночных соединений …………………………………………….

10. Выбор подшипников……………………………………………………….

11. Расчет подшипников качения по динамической грузоподъемности……

12. Выбор смазки………………………………………………………………..

13. Констуктивные размеры элементов корпуса и крышки редуктора……..

Заключение……………………………………………………………………....

Список используемой литературы…………………………………………….

 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 

                                      Список используемой литературы

1. Кинематический расчет привода. Выбор материала передач.  (Текст): метод. указания / сост. А.П. Игошин, Т.А.

Свизева, Е.М . Шипко; ГАЦМиЗ. - Красноярск, 2002. -16с. 

2. Проектирование механических передач: учеб. пособие./Н.А. Дроздова, С.Х. Туман, С.А. Косолапова, Т.Г. Калиновская;

 ГАЦМиЗ - Красноярск, 2000 - 100с.

3. Расчет валов и эскизная компоновка редуктора: метод. указания/ сост. А.П. Игошин, С.Х. Туман, В.И. Лысых; ГАЦМиЗ -                  Красноярск, 2003. -36с. 
4. Проектирование опор валов на подшипниках качения: метод. указания/ сост. А.П. Игошин, В.Я. Дьяконова; ГОУ ВПО «ГУЦМиЗ». - Красноярск, 2005. - 24с. 
5. Конструктивные размеры  деталей машин: метод. указания/ сост. Н.А. Дроздова, С.А. Косолапова; КИЦМ. - Красноярск, 1991. - 22с.
6. Конструктивные размеры редукторов: метод. указания/ сост. С.К. Какурина, С.Х. Туман, Н.А. Какурина; ГАЦМиЗ. - Красноярск, 2001. - 20с.
7. Шейнблит, А.Е. Курсовое проектирование деталей машин: учеб. пособие/ А.Е. Шейнблит. - Калининград: Янтар. Сказ., 1999. - - 454с.
8. Дунаев, П.Ф. Конструирование узлов и деталей машин/ П.Ф. Дунаев, О.П. Леликов - М.: Высш. шк., 2000. - 447с.
9. Курмаз, Л.В. Детали машин. Проектирование: учеб. пособие/ Л.В. Курмаз, А.Т. Скойбеда - Мн.: УП «Технопринт»,  2002. - 290с.

 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 

     Введение

    Ременная  передача - передача трением с гибкой связью. Она состоит из ведущего диаметром d₁, ведомого диаметром d₂ шкивов и ремня 1, надетого на шкивы с предварительным натяжением. Нагрузку передают силы трения между шкивами и ремнем.

    После зубчатой передачи ременная - наиболее распространенная из механических передач.

    В зависимости от формы поперечного  сечения ремня бывают передачи: плоским, клиновым ремнем, поликлиновым ремнем, круглым ремнем. Наибольшее применение в машиностроении имеют клиновые и поликлиновые ремни.

    Ремни изготовляют из прорезиненных тканей или синтетических материалов.

    Передача  плоским ремнем обладает повышенными работоспособностью и ресурсом (в связи с меньшими напряжениями изгиба в плоских ремнях). Ее рекомендуют применять при больших межосевых расстояниях (до 15 м) или высоких скоростях ремня (до 100 м/с).

    Достоинства ремённых передач:

    1. Простота конструкции, эксплуатации и малая стоимость.

    2. Возможность передачи движения на значительные расстояния (до 15 м).

    3. Возможность работы с высокими  частотами вращения.

    4. Плавность и бесшумность работы вследствие эластичности ремня.

    5. Смягчение вибрации и толчков вследствие упругости ремня.

    6.Предохранение  механизмов от перегрузок вследствие возможного проскальзывания ремня (к передачам зубчатым ремнем это свойство не относится).

    Недостатки  ремённых передач:

    1.Большие радиальные размеры, в особенности при передаче значительных мощностей.

    2.Малая  долговечность ремня в быстроходных  передачах. 

    3.Большие  нагрузки на валы и подшипники от натяжения ремня, необходимость устройств для натяжения ремня.

    4.Непостоянное  передаточное число вследствие  неизбежного упругого скольжения ремня.

    5.Чувствительность  нагрузочной способности к наличию паров влаги и нефтепродуктов.

     Применение. Ременные передачи применяют в приводах для передачи движения от электродвигателя или ДВС, когда по конструктивным соображениям межосевое расстояние должно быть достаточно большим, а передаточное число и может быть не строго постоянным (приводы металлорежущих станков, конвейеров, транспортных, дорожных, строительных и сельскохозяйственных машин и др.). Передачи зубчатым ремнем можно применять и в приводах требующих постоянного значения и (приборные и робототехнические устройства).

     Мощность, передаваемая ременной передачей, обычно до 50 кВт, хотя может достигать 2000 кВт и больше. Скорость ремня v = 5... 50 м/с, а в высокоскоростных передачах - до 100 м/с и выше.

     Зубчатые  передачи широко распространены во всех отраслях машиностроения и приборостроения.

     Принцип действия зубчатой передачи основан на зацеплении пары зубчатых колес, зубья входят в зацепление не сразу по всей длине, а постепенно, что значительно снижает шум и динамические нагрузки. Чем больше угол наклона зубьев, тем выше плавность зацепления, но возникающая при этом осевая сила дополнительно нагружает подшипники. По этой причине величину угла ограничивают (рекомендуется принимать угол наклона зубьев от 8° до 18°). Косозубые передачи рекомендуется применять при повышенных скоростях и мощностях.

     Выбор материала передач зубчатых колес  зависит от назначения передачи и  условия ее работы. В качестве материалов используют: стали, подвергнутые термическому или химико-термическому упрочнению, чугуны, пластмассы.

     Зубчатые  передачи применяются во всех отраслях промышленности.

       К достоинствам  можно отнести:

1. Высокая надежность работы в широком диапазоне нагрузок и скоростей.
2. Малые габариты.
3. Большую долговечность.
4. Высокий КПД (до 0,995).
5. Сравнительно малые нагрузки на валы и опоры.
6. Постоянство передаточного отношения.
7. Большие передаточные числа.
8. Простота обслуживания.

     Недостатки:

1. Высокие требования к точности изготовления и монтажа, особенно при высоких скоростях.
2. Шум и вибрации.
3. Сравнительно большая стоимость изготовления.

      Применение. Зубчатые передачи применяются во всех отраслях машиностроения и приборостроения. Наибольшее распространение имеют передачи с цилиндрическими колесами.

          Коэффициент полезного действия зубчатой передачи:

     КПД цилиндрической передачи составляет 95-97%. 

       

Заключение 

    На  основании производственных расчётов выбран подходящий электродвигатель, определено передаточное отношение  цилиндрической передачи, мощность, частота вращения и крутящий момент на валах редуктора.

    Выбран  материал шестерни и колеса редуктора  и определены допускаемые напряжения на них.

    Произведен  расчёт передач в ходе которого определены окончательные передаточные числа  и размеры шестерни и колеса, а также проведен проверочный расчёт.

    Разработана эскизная компоновка редуктора, позволившая  принять окончательное решение  о размерах деталей редуктора  с учетом характера действующих  в зацеплении сил и размеров валов, подобраны подшипники качения и  проверена их динамическая грузоподьемность.

    Выполнен  расчёт валов на статическую и  усталостную прочность, определены опасные сечения, прочность всех валов признана достаточной.

    Подшипники  проверены по динамической грузоподъемности.

      По скорости колес выбрана  марка для зубчатых колес и выбран уровень масла.

    По  размерам, полученным из расчётов, выполнены  сборочный чертеж редуктора и  рабочие чертежи деталей.

    Спроектированный  привод работоспособен и может быть предложен к внедрению в производство.