Технология изготовления грузовой тележки крана

 

С_экспл =0,03×1018900+418573+747=449887руб.

 

6.4.4.2 Затраты на внутрицеховое перемещение грузов

 

Данные затраты принимаем  из расчета 3% стоимости основных и  вспомогательных материалов.

 

С_вн.п=0,03× (895500+8000+115400)=30567руб.                                          (6.25)

 

6.4.4.3 Расходы на текущий ремонт оборудования и инструментов

Затраты на ремонт основного и подъемно-транспортного  оборудования составляют 3% от их первоначальной стоимости. Затраты на текущий ремонт инструментов и приспособлений целевого назначения - 15% от их первоначальной стоимости.

 

С_рем=0,03×(1674000+1150000)+0,15(150000)=107220 руб.                (6.26)

 

 

 

 

 

 

6.4.4.4 Износ инструментов и приспособлений целевого назначения

 

Затраты на износ инструментов и приспособлений целевого назначения (сопла, наконечники, держатели наконечников, диффузоры) принимаем в размере 10000 рублей в год на каждое рабочее место, то есть 30000руб.

 

В итоге затраты на содержание и эксплуатацию оборудования  составляют

 

С_сод = 793422+449887+30567+107220+30000=1411096 руб.

 

 

6.4.5 Цеховые расходы

 

Данные затраты определяются по следующей формуле

 

С_цех = А_j +ФЗП_j + ЕСН_j + С_пом + С_рац + С_охр + С_изн + С_осв + С_вод ,       (6.27)

где

A_j - сумма начисленной амортизации зданий и производственного инвентаря, руб.;

ФЗП_j - фонд заработной платы руководителей, специалистов и служащих, руб.;

ЕСН_j - отчисления на ЕСН, руб.;

С_пом - затраты на содержание и ремонт производственных помещений и инвентаря (1,5% от их первоначальной стоимости), руб.;

С_рац - расходы на опыты, исследования, рационализаторство и изобретательство (300 руб. в год на одного работающего), руб.;

С_охр - затраты на охрану труда (400 руб. в год на одного работающего), руб.;

С_изн - отчисления на износ хозяйственного инвентаря (150 руб. на одного работающего), руб.;

С_осв - затраты на электроэнергию для освещения (для механических цехов норма расхода электроэнергии 15-20 Вт/ч на 1м² производственной площади и 10 Вт/ч на 1 м² бытовых помещений);

 С_вод- расходы на воду для бытовых целей (определяется из условия 189 м³ на 1 работающего и цене воды за м³- 6-8 руб./ м³).

 

С_цех=13108+64625+0,015×(638000+42260)+300×8+400×8+150×8+0,017×216× ×0,67+0,01×49×0,67+ 189×8×7=105324руб.

 

6.4.6  Калькулирование цеховой себестоимости единицы продукции

 

Результаты расчета  цеховой себестоимости продукции  сведены в таблицу 6.10.

 

Таблица 6.10.  Результаты расчета цеховой стоимости

 

Наименование статей расходов	Затраты на годовой объем, руб/год	Доля затрат, %
Затраты на основные материалы	1018900	30,2
Фонд заработной платы  основных производственных рабочих, включая ЕСН	643084	19,1
Расходы на освоение и  подготовку производства	192925	5,7
Расходы на содержание и  эксплуатацию оборудования	1411096	41,9
Цеховые расходы	105324	3,1
Итого:	3371329	100,0
Цеховая себестоимость  за единицу, руб.	3371

 

6.5 Определение общезаводских и внепроизводственных расходов

 

Расчет    общезаводских    (Р_{общезав.})    и    внепроизводственных    (Р_{внепроиз.})    расходов производим укрупнено, принимая их в размере:

Р_{общезав.} = 84% ЗП_осн.                                                                                                                                  (6.28)      

Р_{внепроиз.}= 5% С_цех.                                                                                                                                        (6.29)      

Р_{общезав.} = 0,84 ∙ 643084= 540191 руб.                               

Р_{внепроиз.}= 0,05 ∙  105324= 5266 руб.     

 

6.6 Определение полной себестоимости единицы продукции

 

Полная себестоимость определяется:

С_полн = С_зав + (Р_{внепроиз} / N_год) ,                                                                    (6.30) 

где  

С_зав - заводская себестоимость, руб.

 

С_зав = С_цех. + (Р_{общезав.} / N_год)                                                                       (6.31)

 

С_зав = 3371+(540191/1000) =3911 руб.

С_полн = 3911+(5266/1000) =3916 руб.

 

6.7 Определение точки безубыточности выпуска продукции

За основу расчета точки  безубыточности принимаем следующие  показатели:

- себестоимость полная: Cполн =3916 руб;

- цена единицы продукции:

 

Ц=Cполн ∙1,2=3916∙1,2=4699 руб.       (6.32)

 

- постоянные затраты: А= 1158867 руб.

Включают в себя: ФЗП повременщиков; амортизационные отчисления оборудования; амортизационные отчисления зданий; расходы на содержание и ремонт зданий.

- переменные затраты: b = 2212462 руб. ( b = 2212 руб./шт.).

Включают в себя: ФЗП сдельщиков; материальные затраты; расходы на энергоресурсы (связанные с оборудованием);

- годовой объем выпуска Nг = 1000 шт.

Точка безубыточности определяется по формуле:

 

Пр = Nкр= А/(Ц - b) = 1158867/(4699- 2212) = 466 шт.   (6.33)

 

Определим выручку:

 

Вр= Ц∙ Nг = 4699∙1000 = 4699000 руб. (6.34)

 

По данным расчетов стоим график изменения прибыли от объёма производства и реализации продукции, представленный на рисунке 6.1, и график изменения себестоимости в зависимости от объёма выпуска продукции, который приведен на рисунке 6.2.

Рисунок 6.1. График изменения прибыли от объема производства и реализации продукции

 

 

Рисунок 6.2.График изменения себестоимости в зависимости от выпуска продукции

 

6.8 Расчет технико-экономических показателей проекта

 

Технико-экономические показатели проекта технологического участка представлены в таблице 6.12.

 

Таблица 6.12  Технико-экономические показатели

 

Наименование технико-экономических  показателей	Единица измерения	Значение
Годовой выпуск продукции - в натуральном выражении	шт./год	1000
по цеховой себестоимости	руб./год	3371329
Номенклатура	кол. наимен.	1
Количество работающих - всего	человек	8
в том числе основных рабочих	человек	4
в том числе вспомогательных  рабочих	человек	3
Количество оборудования - всего	ед.	9
в т.ч. технологического	ед.	6
Выпуск продукции с  единицы технологического оборудования	шт./ед.об.	167
Производственная площадь	м2	216
Съем продукции с 1 м2 производственной площади участка	шт./ м2	4,6
Трудоемкость программы	нормо-часы	5623
Производительность труда	шт. /час	0,178
Средняя зарплата рабочих	руб./мес.	12982
Цеховая себестоимость  единицы продукции	руб.	3371
Полная себестоимость  единицы продукции	руб.	3916

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

7 Стандартизация

 

Стандартизация - установление и применение правил с целью упорядочения деятельности в определенной области для достижения всеобщей оптимальной экономии при соблюдении условий эксплуатации и требований безопасности.

Основными методами стандартизации являются унификация и типизация.

Большое значение имеет унификация деталей оборудования, где имеется возможность унифицировать до 90% элементов конструкций.

Типизация - разработка типовых решений, типовых технологических процессов. Все расчеты и оформления пояснительной записки ведутся в соответствии с государственными и отраслевыми стандартами.

Раздел «Безопасность и экологичность  проекта» написан при использовании  следующих стандартов:

ГОСТ 12.0.003-74 «Опасные и вредные  производственные факторы. Классификация»

ГОСТ 12.2.007.8-75 «Оборудование для дуговой и контактной сварки»

ГОСТ 12.4.026-76 «Цвета сигнальные, знаки  безопасности и разметка сигнальная»

ГОСТ 12.2.062-82 «Оборудование производственное. Ограждения защитные»

ГОСТ 12.1.030-81 «Электробезопасность. Защитное заземление. Зануление»

ГОСТ 12.1.005-88 «Общие санитарно-гигиенические требования к воздуху рабочей зоны»

ГОСТ 12.1.003-85 «Шум. Общие требования безопасности»

ГОСТ 12.1.029-80 «Средства и методы защиты от шума. Классификация»

ГОСТ 12.1.035-01 «Оборудование для дуговой и контактной сварки. Допустимые уровни шума и методы измерения»

ГОСТ 12.1.012-90 «Вибрационная безопасность. Общие технологические требования»

ГОСТ 12.1.046-78 «Методы борьбы с вибрацией»

ГОСТ 12.1.004-91 «Пожарная безопасность. Общие требования»

СНиП 2 04.05-86 «Отопление, вентиляция и  кондиционирование воздуха. Нормы  проектирования»

СНиП 2.3.05-95 «Естественное и искусственное освещение»

СНиП 2.09.04-87 «Административные и бытовые здания»

СНиП 2.01.02-85 «Противопожарные нормы»

СанПиН 2.2.4548-96 «Гигиенические требования к микроклимату в производственных помещениях».

Разработка и оформление документации выполнены в соответствии с ЕСКД.

8 Выводы

 

В настоящей работе был рассмотрен технологический процесс сборки-сварки коллектора котлоагрегата.

В существующем техпроцессе коллектор производится ручной дуговой сваркой покрытыми электродами, механизированной дуговой сваркой в углекислом газе. Коллектор изготавливается из стали Ст3пс5.

При анализе действующего технологического процесса изготовления топливного бака были замечены следующие недостатки, влияющие на качество выпускаемой продукции:

- материал изделия обладает низкой стойкость к коррозии;

- сварка   производится   методами,   допускающими большое количество брызг, а конструкция коллектора затрудняет их последующее удаление;

- устаревшее сварочное оборудование;

 

С целью устранения существующих недостатков  в дипломном проекте предлагается использовать сталь с алюмо-кремниевым покрытием, увеличивающим срок службы изделия,  отказаться от ручной дуговой сварки ввиду ее малой производительности и высоких требований к квалификации сварщиков. Сварка ведется бронзовой проволокой для обеспечения непрерывности алюмо-кремниевого покрытия в среде аргона для обеспечения минимального разбрызгивания.

Среди других достоинств данного проекта  можно выделить:

-  увеличение качества выпускаемой продукции и ее долговечности;

-  снижение требуемой квалификации рабочих;

-  уменьшится трудоемкость изготовления изделия;

- будут улучшены условия труда на рабочем  месте за счет улучшенной планировки   участка    и    ряда   мер   по   повышению экологичности    и   безопасности производства.

 

 

 

 

 

 

 

9 Список литературы

 

1. Лекции по курсу «Производство сварных конструкций».

2. Акулов А.И., Бельчук Г.А. и Демянцевич В.П. Технология и оборудование сварки плавлением. Учебник для студентов вузов. М.: Машиностроение, 1977. -  432с.

3. Гитлевич А. Д., Животинский Л. А., Кляйнер А. И. Альбом механического оборудования сварочного производства. М. Высш. шк., 1974. 160 с.

4. Евстифеев Г. А., Веретенников Н. С. Средства механизации сварочного производства. М. Машиностроение. 1977. 96 с.

5. Гитлевич А. Д., Этингоф Л.А. Механизация и автоматизация сварочного производства. М. Машиностроение, 1979. 280 с.

6. Сварка в машиностроении. Справочник. М.:Машиностроение т.1,2 1978 г.; т.3,4 1979 г.

7. Теория сварочных процессов: Учеб. для вузов по спец.«Оборудование и технология сварочного производства» / Под ред. Фролова. – М. Высшая школа, 1988.

8. Экономика, организация и планирование сварочного производства: информационное обеспечение курсового и дипломного проектирования. Часть 2. Труд и предметы труда. – Горький, 1989.

9. Красовский А. И. Основы проектирования сварочных цехов. М. Машиностроение, 1980. 320 с.

          10. СТП 1-У-НГТУ-2004   “Общие требования к оформлению пояснительных записок дипломных и курсовых проектов”.

11. Марочник сталей и сплавов. М.:Машиностроение 2003 г.

12. Березин В.Л., Суворов А.Ф. Сварка трубопроводов и конструкций М.: Недра, 1976. 359 с.

13. Анурьев В.И. Справочник конструктора-машиностроителя. В 3-х т. Т.3. – М.: Машиностроение, 1980. 560 с.

14. Иванов М.Н. Детали  машин. Учебник для вузов. М. Высшая школа, 1976. 399 с.