Отчет по практике на ВАТ «ДНІПРОШИНА»

       

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

  Таблиця  2.11 – Режим виготовлення протекторної (бігової частини) гумової суміші  в дві стадії в гумозмішувачі  ГЗ – 250

Найменування операції	Час операції, с
	Початок	закінчення
Перша стадія
Введення каучуку СКІ-3,СКД,СКМС-30 АРКМ-15 та сипких інгредієнтів (білила цинкові, кислота стеаринова, октофор  Р, діафен ФП, ацетонанил Р, фтальовий ангідрид, вуглеводневі смоли)	0	30
Закрити відкидну дверці	30	35
Завантажити технічний вуглець П  – 245	35	43
Опустити верхній прес	43	50
Змішування під тиском	50	90
Введення під тиском рідких пом’якшувачів (масло ПН – 6ш, захисний віск)	90	100
Змішування під тиском	100	140
При досягненні температури 140 ºС відкрити нижній затвор, підняти верхній прес, вивантажити гумову суміш	140	155
Закрити нижній затвор	155	165
Відкриття відкидної дверці та охолодження  суміші	165	180
Тривалість циклу змішування – 180 с Частота обертання роторів  – 40 об/хв Тиск повітря на верхній  затвор не менше – 0,49 Мпа (5 кгс/см²) Температура суміші при вивантаженні – 140 ºС Обробка суміші після гумозмішувача  – грануляція на грануляторі 380/450 (частота  обертання черв’яка – 20 – 25 об/хв) Температура суміші перед  завантаженням в гумозмішувач 2-ї  стадії, ºС – не менше 15 і не більше 60 Температура суміші після  УФТ – не більше 50 ºС
Друга стадія
Завантажити маточну суміш	0	30
Закрити відкидну дверці	30	35
Завантажити вулканізуючий агент, прискорювачі та модифікатор (сірку технічну, сульфенамід М,гексол 3В)	35	65
Опустити верхній прес	65	73
Змішування	73	127
При досягненні температури 105 ºС відкрити нижній затвор та вивантажити гумову суміш	127	157
Закрити нижній затвор, підняти верхній  прес, відкрити відкидну дверцю та охолодити  суміш	157	180
Тривалість циклу змішування – 180 с Частота обертання роторів  – 30 об/хв Тиск повітря на верхній  затвор не менше – 0,49 Мпа  Температура суміші при вивантаженні – 105 ºС Обробка суміші після гумозмішувача  – вальцювання (агрегат з 3-х вальців): тривалість обробки,хв – 9 ± 0,5; товщина листа, мм – 9 ± 1; фрикція вальців – 1,07

           В таблиці 2.12 наведений режим  виготовлення каркасної гумової  суміші в дві стадії в гумозмішувачі  ГЗ – 250.

           Таблиця 2.12 – Режим виготовлення каркасної гумової суміші в дві стадії в гумозмішувачі ГЗ – 250

Найменування операції	Час операції, с
	Початок	закінчення
Перша стадія
Введення каучука СКІ-3 та сипких інгредієнтів ( білила цинкові, каніфоль соснова,сажа балая БС-120, діафен ФП, N-нітрозодифеніламін, нафтам-2)	0	30
Закрити відкидну дверці	30	35
Завантажити технічний вуглець П  – 324	35	43
Опустити верхній прес	43	50
Змішування під тиском	50	90
Введення під тиском рідких пом’якшувачів (масло ПН – 6ш, стеаринова кислота)	90	100
Змішування під тиском	100	140
При досягненні температури 140 ºС відкрити нижній затвор, підняти верхній прес, вивантажити гумову суміш	140	155
Закрити нижній затвор	155	165
Відкриття відкидної дверці та охолодження  суміші	165	180
Тривалість циклу змішування – 180 с Частота обертання роторів  – 40 об/хв Тиск повітря на верхній  затвор не менше – 0,49 Мпа (5 кгс/см²) Температура суміші при вивантаженні – 140 ºС Обробка суміші після гумозмішувача  – грануляція на грануляторі 380/450 Температура суміші перед  завантаженням в гумозмішувач 2-ї  стадії, ºС – не менше 15 Температура суміші після  УФТ – не більше 50 ºС

 

Друга стадія
Завантажити маточну суміш	0	30
Закрити відкидну дверці	30	35
Завантажити вулканізуючий агент, прискорювачі та модифікатори (сірку технічну, сульфенамід Ц,альтакс, )	35	65
Опустити верхній прес	65	73
Змішування	73	127
При досягненні температури 105 ºС відкрити нижній затвор та вивантажити гумову суміш	127	157
Закрити нижній затвор, підняти верхній  прес, відкрити відкидну дверцю та охолодити  суміш	157	180
Тривалість циклу змішування – 180 с Частота обертання роторів  – 30 об/хв Тиск повітря на верхній  затвор не менше – 0,49 Мпа (5 кгс/см²) Температура суміші при вивантаженні – 105 ºС Обробка суміші після гумозмішувача  – вальцювання (агрегат з 3-х вальців): тривалість обробки,хв – 9 ± 0,5; товщина листа, мм – 9 ± 1;

 

2.3.2 Автоматичний контроль та керування процесом

 

Усі локальні процеси в підготовчих  цехах заводів шинної і гумової  промисловості прийнято розглядати як єдиний виробничий процес, що поєднує  прийом сировини на завод, передачу його на склад для збереження, видачу сировини зі складу в змішувальне  відділення, у тому числі процеси транспортування, збереження і видачі готових гумових сумішей до агрегатів-споживачів. Таким чином, підготовчий цех стає власне кажучи самостійним виробничим об'єктом, що входить до складу заводу. Відповідно до цього формулюються основні напрямки автоматизації підготовчого цеху з метою забезпечення автономного режиму керування на окремих дільницях і «зв'язаного режиму» із системою керування більш високого рівня.

 Високий рівень інтенсифікації може бути досягнутий при: високому ступені автоматизації з оптимальними виробничими результатами і чітким виробничим процесом; мінімізації необхідного персоналу, зручності обслуговування і скороченні можливих помилок; однозначній реєстрації робочих результатів і аварійних ситуацій; чіткому складанні матеріальних балансів і чіткій роботі складів; безупинній координації численних автономних систем керування.

На основі перерахованих задач  формується наступна стратегія автоматизації:

- децентралізація задач керування  і створення автономних систем  керування (підсистем) при високій  експлуатаційній надійності і  підготовленості технологічного  устаткування до роботи; підсистеми  оснащуються периферійними засобами  для обслуговування в аварійних  випадках, що забезпечують можливість  зв'язку оператора зі службою  експлуатації; повинна бути передбачена  можливість застосування периферійних  засобів у зв'язаному і в  автономному режимах роботи;

- централізація усіх задач по  організації та оперативному  плануванню виробничих процесів  у системах керування і планування  виробництва: керування і контроль  діалогів оператора через дисплей  (з керівною інформацією для  оператора) і друкувальний пристрій; введення, запис у пам'ять (занесення  в архів), координація, видача  рецептів за допомогою дисплеїв  і приладів, що копіюють інформацію  екрана на папір; завдання і  зміна графіків роботи змін, підготовка  їх для наявних підсистем; роботи  при заміні і зміні рецептів; планування матеріалів на основі  введених графіків роботи змін, розподіл матеріалів; централізована реєстрація й обробка виробничих даних і переміщень на складі, складання протоколів, контроль з'єднань зв'язаної системи обчислювальних машин; керування складом гранул; розподіл і контроль транспортних засобів і шляхів транспортування.

Структурна схема автоматичного  керування підготовчим виробництвом показана на рисунку 2.6.

А - склад сировини; Б - змішувальне  відділення; В - склад гумових сумішей; I - головна ЕОМ; II - допоміжна ЕОМ; 1 - центральна станція керування; 2 - ЕОМ систем керування виробничими  лініями змішувального відділення, складами сировини і гумових сумішей; 3 - мікропроцесори, що керують устаткуванням  виробничих ліній та складів сировини і гумових сумішей

Рис. 2.6 - Структурна схема системи автоматичного керування підготовчим виробництвом

Центральна станція керування 1 з головною керуючою обчислювальною машиною повинна мати високу надійність і безвідмовність. Для цього передбачається дуплексний режим роботи, тобто застосування двох ЕОМ (режим з гарячим резервом). Периферійні засоби керування, інтерфейс  процесу і сполучні проводи приведені  у відповідність дуплексному  принципу роботи. Обидві керуючі обчислювальні  машини мають станцію гнучких  дисків для запису рецептів в автономному  режимі роботи систем керування виробничих ліній.

 На основі ієрархічної структури  система керуючих обчислювальних  машин(КОМ) координує керування  усім виробництвом. Базою для  роботи КОМ служить виробничий  план змішувального відділення. Введення і зміна виробничого  плану здійснюються на дисплеї  оператора в приміщенні центральної  станції керування. Усередині  системи керуючих обчислювальних  машин діалоги оператора синхронізуються  на обидві 

 

обчислювальні машини. Кожен діалог оператора за допомогою друкуючого пристрою видається у виді копії  на твердій основі.

Актуальні частини виробничого  плану у формі масивів даних  передаються на обчислювальні машини 2 для керування виробничими лініями, а також на системи оперативного планування роботи складів. Ці дані в  підсистемах записуються в пам'ять  і обробляються. У такій же формі  керуюча центральна система приймає  результати дозування, переміщення  на складах і інформацію з лабораторії  експрес-контролю. Керуючі обчислювальні  машини працюють у реальному масштабі часу. Поставлені задачі дозволяють застосувати  стандартизовані технічні засоби керування  та уніфікований пакет математичного  забезпечення. Для керування устаткуванням виробничих ліній (змішувальне, крани-штабелери) ефективне застосування мікропроцесорів 3. Якщо можна застосовувати стандартні пакети апаратного і програмного забезпечення, це економічно вигідно і виправдано. Вирішувати задачі в реальному масштабі часу в цьому випадку немає необхідності, тому що не потрібно реалізовувати керування процесом у ритмі виробництва.

У випадку аварії, інвентаризації або профілактики автономні системи  керування виробничими лініями, складами і системами транспортування  переключаються на ручне керування  за допомогою командоапаратів і  сигнальних приладів. На мнемосхемах  з відповідними пристроями індикації  і світлових сигналізаторів можна  стежити за процесом керування і  впливати на нього.

Застосування автоматичних систем керування для вирішення зазначених задач є важливим чинником інтенсифікації виробничих процесів. Зв'язані системи обчислювальних машин сприяють підвищенню експлуатаційної надійності технологічного устаткування. Для реалізації децентралізованих задач керування ефективне застосування мікропроцесорів.

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

2.3 Характеристика  основного технологічного обладнання

 

Виготовлення  гумових сумішей – один з найбільш важких, відповідальних та енергоємних  процесів виробництва гумових виробів. В цьому процесі використовується велика кількість різного складного  технологічного, як основного так  і допоміжного, високовартісного обладнання з високим ступенем автоматизації. Основною задачею роботи обладнання є отримання необхідної кількості  якісних гумових сумішей шляхом змішування канчуків (еластомерів) з  великою кількістю інгредієнтів.

Це гумозмішувачі, вальці, черв'ячні машини, установки  для охолодження гумових сумішей (фестонні установки – для листів, обертові барабани – для гранул), а також транспортні системи для каучуків, хімікатів та інших інгредієнтів, системи розважування та зберігання гумових сумішей та їх компонентів та напівфабрикатів.

     Склади для зберігання сировини розташовують в багатоповерхових вогнестійких будівлях шириною 36 м, з висотою поверху до 7,2 м. Управління складом сировини здійснюється автоматично. Матеріали на піддонах перевозяться за допомогою штабелерів і програмним управлінням за заданою адресою і встановлюються у вільні комірки (місця). Програма задається оператором за допомогою перфострічки, що встановлюється в розпізнавальний пристрій штабелера для автоматичного відпрацювання зашифрованих в ній наказів. Аналогічно виробляється автоматична видача матеріалів у виробництво.

Коротка характеристика основного технологічного устаткування представлена в таблиці 2.13.

 

 

 

 

Таблиця 2.13 - Стисла характеристика основного технологічного обладнання

Найменування обладнання	Стисла характеристика обладнання
Гумозмішувач Г3 250-30	Габарити: довжина - 7800 мм; ширина - 4400 мм; висота - 5900 мм. Маса - не більше 65 т. Вільний об’єм змішувальної камери - 250 дм3; робочий 140÷200 дм3. Частота обертання ротора, хв -1(об/хв.): переднього   25±1 заднього       30±1 Середня тривалість циклу  змішування 7-10 хв Потужність головного  електродвигуна 690 кВт. Частота обертання - 750 хв-1(об/хв) Максимальний тиск на суміш - 0,65 МПа. Робочий тиск стисненого повітря - 0,59-0,79 МПа
Автоматизована лінія централізованого зважування каучуків ДАС-300/4	Габарити: довжина - 5100мм; ширина - 3400 мм; висота - 3600 мм. Маса - 6,5 т, потужність - 20 кВт. Доза каучуків - 10-300 кг, точність дозування - 1% на 100 кг навісу, максимальна продуктивність 2100 кг/год.
Трансфермікс гарячого живлення	Діаметр черв’яка - 543 мм. Продуктивність, т/год.: для маточних сумішей - 15-20; для готових сумішей - 12-16, робоча ширина щілини голівки - 1200 мм. Товщина листа - 8-12 мм. Розмір валкової голівки - 1500×600 мм. Швидкість - 33м/хв.
Найменування обладнання	Стисла характеристика обладнання
Фестонна установка	Габарити: довжина - 11500 мм; ширина - 2400 мм; висота - 2650 мм. Маса - 13,7 т. Продуктивність - 6,9 т/год. Принцип охолодження - повітряне. Ширина охолоджуємої гумової стрічки: максимальна - 1200 мм; мінімальна - 450 мм, товщина гумової стрічки: максимальна - 12 мм; мінімальна - 8 мм. Температура гумової стрічки,  ºС: на вході - 150; на виході - на 10 нижче  температури навколишнього середовища.