Отчет по практике на ВАТ «ДНІПРОШИНА»

 

 

 

 

2.3.1 Обладнання технологічного ланцюга змішування.

 

Контроль та керування процесом гумозмішування забезпечує прилад на гумозмішувачі комплексу контрольно-вимірювальних та регулюючих приладів. При встановленні гумозмішувача в поточну лінію, керування його роботою, як і роботою допоміжних приладів наважки та подачі інгредієнтів, виконується від центрального диспетчерського пункту у автоматичному режимі

 

Табл.2.14 - Стисла характеристика основного технологічного обладнання

Назва операції	Обладнання	Параметри
Розпарка каучуків	Камера розпар очна	Габаритні розміри, мм: 1200 × 6000 і 6000 × 6000 Максимальна маса завантаження, т – 34; 18 Тиск пари для обігріву, Мпа (кгс / см²) – 0,69 (7,0) Температура повітря у  камері – 70 - 90ºС

 

Різка каучуку	Ніж горизонтальний десятипроменевий НГ – 2 для НК ф. «Д. Бридж» Англія	Тип – гідравлічний Кількість лез ножа – 10 Діаметр циліндру, мм – 1160 Хід плунжера,мм – 1005 Кількість посних ходів гідроножа  в годину – 24 Тривалість робочого циклу, хв – 2,5 Робочий тиск у гідросистемі, Мпа (кгс/см²):     мінімальний –  2,45 (25)     максимальний  – 6,37 (65) Максимальне зусилля, що створює  плунжер, кН – 1000 Номінальні розміри кіпи НК, мм – 480×480×600 Електродвигкн приводу лопасних насосів, потужність, кВт – 20 Частота обертання, об/хв – 980 Габаритні розміри, мм:     довжина – 3890     ширина – 1830     висота – 2255 Маса, кг – 10345
	Ніж для різання СК	Тип – пневматичний Зусилля пневмоциліндра, Н (кгс) – 17658 (1809)

Продовження таблиці 2.14

Назва операції	Обладнання	Параметри
Змішування	Гумозмішувач ГЗ 250 – 40  ГЗ 250 – 30 (ВАТ «Більшовик» Київ)	ГЗ 250 – 40          ГЗ 250 – 30 Об’єм змішувальної камери, л: 140 – 200              140 – 200 Частота обертання роторів, об/хв:     переднього: 33,5 ±1                   25 ± 1      заднього: 40 ± 1                     30 ± 1 Середня тривалість циклу  змішування, хв: 3 – 4                       7 – 10 Потужність головного  електродвигуна, кВт: 800                          630 Максимальний тиск на суміш, Мпа (кгс/см²):             0,65 (6,65) Робочий тиск, Мпа (кгс/см²):     стиснутого повітря  – 0,59 – 0,79 (6 – 8)      охолоджуючої  води – 0,39 – 0,59 (4,0 – 6,0) Габарити, мм:       довжина  – 7800       ширина  – 4400       висота  – 5900 Маса, т – не більше 65
	Гумозмішувач ГЗ 370/10 – 60 (ВАТ «Більшовик» Київ)	Вільний об’єм камери – 370 л Розрахункова потужність – 4500 – 8500 кг/год Частота обертання швидкісного  ротору – 10 – 60 хв-1 Плавна можливість зміни  частоти обертання роторів Конструкція роторів – 4-х  лопасні Коефіцієнт завантаження-0.50 – 0.85 Габаритні розміри(мм):       довжина  – 7800       ширина  – 4400       висота  – 5900

 

 

 

 

 

 

 

 

Продовження таблиці 2.14

Назва операції	Обладнання	Параметри
Доробка гумових сумішей	Черв’ячна машина гарячого живлення МЧТ 380/450 (ВАТ «Більшовик»)	Діаметр черв’яка, мм:       у завантажувальній  частині – 450        у робочій  частині – 380 Частота обертання черв’яка – 25 хв-1 Потужність приводу – 320 кВт Продуктивність-3.0-5.0 т/год Робоча довжина черв’яка – 4.5 D Гранулююча голівка
	Агрегат з 3-х вальців См 2130 660/660 (ВАТ  «Більшовик»)	Продуктивність агрегату, кг/цикл – 140 Діаметр робочої частини  валків, мм – 660 Довжина робочої частини, мм – 2130 Швидкість, м/хв:      задніх валків  – 35,8      передніх валків  – 33,5 Фрикція – 1 : 1,07 Робочий зазор між валками, мм – 0,5 – 10,0 Електродвигун приводу:      потужність, кВт  – 4000      частота обертання,  об/хв – 600 Габаритні розміри, мм:      довжина –  21000      ширина –  4250      висота –  2145 Маса агрегату, кг – 90640
Охолодження гранул гумової суміші	Барабанна ємність (ВО «Прогрес»)	Продуктивність – 4.0 т/год Діаметр барабану – 1.0 м Довжина корпусу – 8.0 м Частота обертання барабану – 7.8 – 12.4 хв-1 Температура гранул,оС: На вході в барабан  – 120 – 130 На виході – на 10 – 15оС вище навколишнього середовища Потужність двигуна – 5.5 кВт Кут нахилу барабану – 1 – 4о Режим роботи – безперервний Вага – 6.8 т

 

 

 

 

 

 

 

 

Продовження таблиці 2.14

Назва операції	Обладнання	Параметри
Розважування каучуків	Автоматизована лінія централізованого розважування каучуків ДАС-300/4	Габарити(мм):       довжина  – 5100       ширина  – 3400       висота  – 3600 Маса – 6.5 т Потужність – 20 кВт Доза каучуків – 10 – 300 кг Точність дозування – 1% на 100 кг Продуктивність – 2100 кг/год

 

 

2.4  Споживачі гумових сумішей та напівфабрикатів

 

      За розробленою тезнологією гумові  суміші після виготовлення, охолодження  та витримки поступають у цехи  по виготовленню складових частин  мвйбутньої шини. 
       У технологічному процесі виготовлення шин можна виділити наступні основні етапи:

1. Приймання, зберігання, підготовка, внутрішньозаводські приміщення сировини, матеріалів та комплектуючих деталей;
2. Дозування матеріалів та приготування гумових сумішей;
3. Виготовлення деталей покришки;иготовлятися
4. Складання покришок;
5. Вулканізація покришок;
6. Виготовлення камер та обідних стрічок.

         Протекторна  суміш поступає на дільницю  виробництва протекторів (протекторний  агрегат), де виготовляються профільовані  деталі протектору. Протектор може  виготовлятися декількома способами:  екструзія заготовок повного  профілю, формування масиву протектору  шляхом навивки вузької стрічки.  Екструзія проводиться на черв’ячній машині. В разі необхідності декілька черв’ячних машин поєднуються у агреговану установку (дуплекс,

триплекс) для профілювання багатошарових  складних виробів. Конфігурація профілю  формується за допомогою змінної  профільної планки у голівці  черв’ячного пресу.

        Брекерна та  каркасна гумові суміші поступають  на дільницю обгумовування текстильного  корду (каландрову лінію), що є  складовою частиною лінії виробництва  армованих деталей покришки. Обгумовування  текстильного корду проводиться  на лініях з двома  3-х валковими  каландрами або з одним 4-х  валковим. Розташування валків каландру  може бути лінійним, Z-подібним, або S-подібним.

 

 

2.5 Заключні операції. Контроль якості, види браку та способи усунення дефектів Обробка покришок

 

     Обрізання випресовок. Під час вулканізації на протекторі і боковинах покришок утворюються випресовки унаслідок наявності в прес-формах дірок для відведення повітря; їх обрізають на автоматичному верстаті. Для цього покришка стрічковим транспортером подасться на жолоб, де вона приймає вертикальне положення і утримується за допомогою упору, який г Т-образним наконечником. В цей час в покришку автоматично опускаються трубка для відсмоктування води. Потім при опусканні упора покришка закочується у верстат і натискає на кінцевий вмикач. Під дією стислого повітря, що подається в циліндр, чотирьох секторний барабан входить в покришку і розтискається. Покришка надягається на барабан, який приводиться в обертання. За допомогою пневматичних циліндрів до покришки зверху і з боків подаються ріжучі ножі, які обрізують випресовки. Після цього барабан зупиняється, складається і переміщається в початкове положення, а покришка виштовхується з верстату.

 

Сортування покришок.

 

     Після обробки покришки розбраковують відповідно до вимог ГОСТ або ТУ. Розбраковка покришок проводиться шляхом зовнішнього огляду і перевірки на конвеєрі або верстатах. Покришка встановлюється на ролики і обертається. Спеціальними важелями розсовуються борти покришки, внутрішню поверхню оглядають за допомогою дзеркала. Важелі приводяться в дію за допомогою пневмосистеми під тиском стислого повітря 0,7 МПа. Ролики обертаються від електродвигуна потужністю 1кВт. Залежно від характеру і числа зовнішніх дефектів, що не впливають на експлуатаційні якості шин і не знижують гарантійного їх пробігу, покришки розбраковують на перший і другий сорт. При незначних дефектах покривної гуми (недовипресовки, напливи і їй.) покришки шліфують, не допускаючи різких поглиблень. Широко практикується місцевий ремонт (наклейка гумової суміші і вулканізація) дефектів, що не впливають на експлуатаційні властивості покришок.

Основні дефекти вулканізованих покришок, причини  виникнення дефектів і міри їх попередження приведені в таблиці 2.15.

Таблиця 2.15 -  Основні дефекти вулканізованих покришок

Дефект	Причини виникнення		Заходи попередження
Дефекти протектору та боковини
Міхур під протектором та боковиною		Попадання повітря та води в складену покришку із-за поганої прикатки деталей. Недостатня просушка гумового клею Довгі  протектори	Ретельно та рівномірно при катувати деталі покришки при її складанні Ретельно просушувати  клей Дотримуватись специфікації
Недопресовка протектору та боковин у вигля ді закруглення вуглів рисунка  протектору та вм'ятин на пове рхні боковини		Занижена товщина та ширина бігової  доріжки протектору. Перекіс протектору при склада нні покришки Наявність  не промазаних місць; погана змазка прес- форм; попадання вологи в форму; брудні прес- форми	Виповняти інструкцію по роботі на черв'ячній  машині. Центрувати протектор при  складанні покришок Застосовувати  змазку установленої концентрації; ретельно змазувати покришки та прес-форми; обдувати та чистити прес-форми

 

Продовження таблиці 2.15

Гребінь по про тектору, який має вигляд випресовки	Неправильне регулювання вулканізаційної  прес-форми або вкладишем на герметичність. Неправильне комплектування прес- форми . Падіння тиску води в воді гідравлічній мережі	Ретельно кріпити та регулювати установку  та закривання прес- форми перевіряти справність замків Комплектувати прес-форми  по інструкції . Контролювати тиск води в гідравлічній мережі
Шорстка зовніш ня поверхн	Забруднення прес- форм нагаром гуми та змазкою	Періодично чистити прес-форми
Дефекти каркасу
Відшарування каркасу(здуття внутрішньої сторони каркасу)	Попадання вологи, мастила, бумаги,ганчірок; недостатня просушка клею Падіння перегрітої води та пару	Перевіряти якість полу фабрикатів та деталей; просушувати деталі та покришки. Ретельно контролювати режим вулканізації
Подовжні і по перечні склад ки на внутріш ній поверхні покришки	Застосування зношених та тонкостінних варочних камер (діафрагм)	Ретельно перевіряти варочні камери
Розрідження ниток корду на внутрішньому шарі каркасу	Рясна змазка діафрагми(варочної камери); пересувка покришок при формуванні Пропускання пару з варочної камери у вентиля	Виповняти інструкції по змазки діафрагм (варочних камер) та формуванні покришок. Ретельно перевіряти варочні камери
Дефект	Причини виникнення	Заходи попередження
Дефекти борту
Наплив по носку борту у вигляді  випре совки бортової стрічки  та шарів каркасу	Наплив по носку борту у вигляді  випре совки бортової стрічки  та шарів каркасу	Наплив по носку борту у вигляді  випре совки бортової стрічки  та шарів каркасу
Недопресовка борту	Попадання теплоносія на борт	Своєчасно ремонтувати діафрагми
Нерівний борт, вузький борт та зміщення проволоки або плетінки (кінцевий	Застосування занижених по ширині та товщині шарів корду та їх перекіс	Виповняти інструкції по виготовленню браслетів при складанні  покришок

 

2.5 Аналіз технічного процесу.

 

Підготовчі виробництва сучасних заводів шинної і гумової промисловості  включають об'єкти з високим рівнем механізації й автоматизації, які  забезпечують можливість організації  процесів виготовлення гумових сумішей, починаючи від вивантаження з  зовнішніх транспортних засобів  сировини і матеріалів, що надходять  на завод, і закінчуючи організацією збереження готових гумових сумішей  перед їх подачею на устаткування переробки.

До цих об'єктів відносяться: склад технічного вуглецю; склад  сировини і матеріалів (каучуки, хімікати, корда й ін.); проміжний склад  пом'якшувачів, куди вони надходять  з центрального складу по внутрішньозаводських трубопровідних магістралях; змішувальне  відділення; секційний висотний стелажний  склад гумових сумішей; поточно-транспортні  системи, що забезпечують передачу сировини, маточних і готових гумових сумішей  з одного об'єкта на іншій за технологічним  циклом.

За останні роки рівень механізації  й автоматизації майже всіх зазначених об'єктів значно виріс; виключення складають  бункерний склад технічного вуглецю  і проміжний склад рідких пом'якшувачів, рівень механізації й автоматизації  яких не перетерпів серйозних змін.

НДІІІІП, НДКТІ і Гумопроект за участю ряду спеціалізованих організацій  розробили «Основні положення шинного  заводу ІИ-ІУ поколінь», які були основою  для створення нових шинних заводів - таких, як завод масових шин ВО «Бобруйськшина» і 2-го шинного заводу Білоцерківського ВО «Валса», вантажних  шин ВО «Нижнєкамськшина», Чимкентського  шинного заводу.

Підготовчі виробництва перерахованих  заводів і новий підготовчий  цех Воронізького шинного заводу є об'єктами нових поколінь - із застосуванням  устаткування великої одиничної  потужності. Усі вони характеризуються високим рівнем механізації й  автоматизації не тільки основних процесів виготовлення гумових сумішей, але  і допоміжних процесів, у тому числі  процесів збереження і транспортування  каучуків і хімікатів - самих трудомістких на заводах шинної і гумової промисловості.

Основні положення шинного заводу майбутнього з якісно новими технологічними процесами, що дозволяють істотно підвищити  продуктивність праці, поліпшити техніко-економічні показники і технічний рівень продукції, що випускається, вперше успішно  реалізовані на заводі масових шин  ВО «Бобруйськшина» у технологічному процесі виготовлення та обробки гумових сумішей з використанням високопродуктивного устаткування.