Асортиментна політика

Синтетичні шкіри для верху взуття – це штучні матеріали на нетканій волокнистій основі з поліуретановим покриттям. За зовнішнім виглядом, фізико-механічними властивостями нагадують натуральну шкіру.

Для верху утеплення взуття найчастіше використовують сукно і драп із вовняної і напіввовняної пряжі з додаванням бавовняної або хімічних волокон. Для чоловічого взуття застосовують сукно і драп. Для верху літнього взуття використовують велюр, вельвет-корд, вельвет-рубчик, замшу, парусинові, джинсові тканини та ін..

Неткані взуттєві матеріали – текстильні матеріали, що складаються з волокнистого шару, скріпленого різними способами, без процесів прядіння і ткацтва. Більшість взуттєвих нетканих матеріалів виготовлено в’язальна-прошивним, голкопробивним або клейовим способами.

Трикотажні полотна використовують для пошиття кімнатного і літнього взуття використовуючи трикотажні полотна, дубльовані пінополіуретаном, сітчасті полотна з капронових ниток та ін.

2.1.2 Методи виготовлення

Безпосередньому виготовленню взуття передують передпроектні роботи, проектування взуття і підготовка виробництва.

Перед проектуванням взуття вивчається стан ринків взуттєвих матеріалів, устаткування, технологій, взуття, напрямів моди, перспек­тивних вимог споживачів, розробляється ринкова стратегія і асорти­ментна політика з метою забезпечення конкурентоспроможності влас­ної продукції [2].

Проектування взуття складається з розроблення і затвердження ескізів, деталей верху і низу. Ескіз – це художньо оформлене зобра­ження конструкції взуття. У ньому відображаються форма копила і каблука, висота каблука, конфігурація деталей верху і низу, кількість і розташування строчок, рисунки оздоблення і фурнітури, колір і фак­тура матеріалів. Модельєри і художники розробляють кілька варіантів ескізів і представляють на затвердження художньо-технічній ради під­приємства.

Технологічна підготовка виробництва включає серійне розмно­жування шаблонів деталей - отримання шаблонів деталей всіх розмі­рів даної статево-вікової групи шляхом градуювання графічним або механічним способом на градир-машинах. Провідні фірми розмно­жують шаблони деталей з допомогою ЕОМ.

На основі серії шаблонів виготовляються дослідні партії взуття і вивчається хід їх реалізації, розробляється вся технологічна доку­ментація, проектується технологічний процес, виготовляються різаки для механічного розкроювання деталей та інше технологічне осна­щення.

Виробництво взуття включає такі групи операцій: розкрій і роз­руб матеріалів, складання заготовок, формування заготовок, прикріп­лення деталей низу, опоряджування взуття, маркування і пакування [6].

Розкрій матеріалів на деталі верху взуття. Зовнішні деталі верху взуття можуть виготовлятися з одного, двох і, рідше, трьох видів матеріалів для забезпечення необхідних властивостей взуття, більш раціонального використання ресурсів напівфабрикатів, оздоб­лення і зниження вартості взуття.

Матеріали для верху взуття повинні бути зносостійкими, водо­стійкими з лицьового боку, стійкими до поту, мати високі показники вологопоглинання і вологовіддачі, бути м'якими, формостійкими, не повинні виділяти шкідливих для організму речовин.

Підкладкові матеріали теж повинні мати відповідний комплекс механічних властивостей, високу гігієнічність, стійкість до поту, стій­ке до сухого і мокрого тертя пофарбування.

Проміжні деталі застосовуються для підвищення формостійкості верху взуття із шевро, козлини, шеврета, велюра, а також інших шкір при недостатній товщині, з штучних шкір при товщині менше 1,3 мм, штучних шкір на нетканій основі незалежно від товщини.

Розкрій матеріалів на деталі верху взуття проводиться в роз­крійному цеху. Перед розкроєм шкіри оглядаються, відмічаються неприпустимі дефекти. Кожна шкіра розкроюється окремо механіч­ним або ручним способом. Попередньо розробляються схеми розмі­щення деталей на різних видах шкір для одержання доброякісних де­талей і зменшення міждетальних відходів.

Механічний розкрій проводять на пресах з допомогою різаків - ножів, замкнутий контур леза яких відповідає шаблонам деталей. Шкіру кладуть на плиту або колоду преса, і встановлюють різак. Під тиском ударника преса різак вирубує деталь. Для моделей взуття, які випускаються невеликими партіями, виготовлення різаків невигідне, тому застосовують ручний розкрій спеціальним «вузьким ножем, обводячи його навколо лекала (картонного шаблона), окантованого смужкою тонкої сталі. Робота виконується на розкрійних дошках.

Обробка деталей верху. Перед складанням заготовки деталі обробляють. Основними операціями є комплектування деталей на пару взуття, клеймування, вирівнювання за товщиною, спускання країв, обробка країв загинанням, обпіканням або фарбуванням, пер­форування, тиснення, тонування, наклеювання міжпідкладки і під­кладки.

Комплект деталей на пару взуття клеймують методом холодного тиснення, позначаючи номер партії взуття, номер пари в партії, роз­мір, повноту, номер закрійника зовнішніх деталей.

Для забезпечення однакової, рівномірної і відповідаючої нор­мативам товщини деталі вирівнюють на двоїсто-стрічкових машинах. Коливання товщини в комплекті деталей не повинно перевищувати ±0,1 мм.

По лінії з'єднання краї деталей стоншують до визначеної товщи­ни і ширини на машинах з чашоподібним ножем, а потім обробляють загинанням, обпіканням або фарбуванням.

Краї (торці) деталей з щільних шкір, бахтарм'яного спилку зав­товшки не менше 1,3 мм, штучних шкір на нетканій основі, синте­тичних шкір фарбують водостійкою фарбою у колір лицьової по­верхні. Торці деталей білого кольору і світлих тонів можна не фарбу­вати.

Краї деталей повсякденного взуття із шкір товщиною 1,3-1,5 мм можуть бути оброблені перфоруванням (відсіканням) при вирубуванні різаками із зубцями різної форми і розміру на лезах.

Обпіканням (термічною обробкою при температурі 500-1000 °С) обробляють краї деталей із шкір товщиною 1,1-1,8 мм після стоншення до товщини 0,7-1,1 мм. При цьому за рахунок зсідання з боку бахтарми край деталі загинається на 90-100° і торець закривається лицьовим шаром.

Деталі з тонких (до 1 мм) і менш щільних шкір (шевро, опойок) обробляють гарячим формуванням без стоншення. Край при цьому за­гинається на 180°, лицьовий шар заходить на бахтарму до 0,5 мм.

Загинання деталей зміцнює край і надає виробу гарного зовніш­нього вигляду. Ширина загнутої кромки шкіри і тканини становить 3 - 4 мм, дубльованих тканин – 4 - 5мм. Для склеювання застосовують термопластичні клеї і клеї-розплави. По верхньому канту заготовки для зміцнення наклеюється тасьма або шнур на відстані 4-5мм від краю. Краї деталей із штучних і синтетичних шкір обпікаються стру­мами високої частоти з одночасним тисненням строчок, декоративних візерунків, перфоруванням.

Перфорування деталей виконується на пресах з допомогою мат­риць, у які вмонтовані пробійники - порожнисті стрижні з ріжучим лезом. Відстань між центрами отворів діаметром 0,8-1 мм повинна бути не менше 4 мм, діаметром 1,1-2 мм – 6-8 мм. При перфорації діаметром більше 5 мм заготовка повинна мати підкладку. Діаметр перфорації еластичних шкір - не більше 2 мм. Візерунок перфорації повинен бути чітким, без залишків висічки, з чистим зрізом отворів, розташовуватися без перекосів і не потрапляти під затяжний пруг.

Тиснення візерунка може застосовуватися на деталях і ділянках, які не зазнають значної деформації під час формування. На деталях, що підлягають тисненню, можуть бути лицьові дефекти, допустимі на них без тиснення. Глибина тиснення не повинна перевищувати тов­щини деталі, візерунок повинен бути чітким, рельєфним, без пошкод­ження лицьового шару.

Тонування деталей здійснюється нанесенням фарби методом розпилювання під певним кутом. Фарбу слід наносити рівномірно й однаково в обох півпарах.

Трафаретні та друковані візерунки і наклеєні аплікації на одно­йменних деталях повинні бути симетричними, чіткими, з рівними кра­ями, міцно утримуватися на деталях.

Міжпідкладка є обов'язковою для деталей з тонких шкір з під­вищеним видовженням, шевро, велюру, штучних шкір завтовшки мен­ше 1,3 мм. Міжпідкладка повинна потрапляти під затягування і під од­ну строчку при скріплюванні деталей. Краї міжпідкладки повинні бути паралельні краям деталей і знаходитися від них на відстані: 5-6 мм від краю затягнутого пругу, 2-3 мм від краю, який обробляється обпі­канням і 5 мм від краю, який загинається. Для приклеювання міжпід­кладки застосовують синтетичні клеї, що утворюють еластичну плів­ку. Клей наносять смугами завширшки 2-3 мм з проміжками 5-6 мм. На окремих напружених ділянках замість міжпідкладки застосовують клеючу стрічку з тканин, нетканих матеріалів, перфорованої поліети­ленової плівки [8].

Розруб матеріалів на деталі низу. Деталі низу вирубують із шкіри, гуми, картону та інших матеріалів у штампувальних цехах на потужних пресах, застосовуючи різаки. Характер обробки деталей за­лежить від їх виду і призначення, конструкції та методу кріплення з деталями верху.

Товщину шкіряних деталей вирівнюють на прохідних валкових машинах з нерухомим ножем шляхом зрізання надлишків з бахтар-м'яного боку. Всі деталі однакового призначення повинні мати товщи­ну згідно з вимогами галузевого стандарту.

Підошви зі шкіри і шкірволону для жіночого взуття профілю­ють: спускають краї на ширині 17 мм у носково-пучковій та геленковій частинах і на всю ширину у крокульній частині. Товщина спущеного краю в носково-пучковій частині, згідно з вимогами стан­дарту, становить у геленковій – 1,7, крокульній – 1,3 мм. Спускають також краї задників, підносків, напівустілок.

Шкіряні підошви і підложки, формовані підошви з полімерних матеріалів скуйовджують по всьому периметру на ширину 20-25 мм для підвищення міцності приклеювання.

Шкіряні устілки і підошви після зволоження формують на пресах для надання профілю сліду копила даного розміру і фасону.

До устілок прикріплюють металевий геленок або відливають його з пластмаси на литтєвих машинах.

Рантові устілки з натуральною губою виготовляють з чапрака шкір для низу взуття. Устілку підрізають з торцевого боку на глибину 6 мм. Товщина губи не менше 1,5 мм. Після зволожування і пров'я­лювання губу відгинають під прямим кутом до площини устілки і для зміцнення обклеюють лляним полотном.

Рантові устілки для повсякденного взуття з штучною губою вирубують із пілок і воротків. Губу з тришарової кирзи або тасьми формують і приклеюють за периметром устілки до п'яткової частини на пресах.

Широко застосовується попередня обробка урізу підошви для клейового методу кріплення замість обробки після кріплення. Це доз­воляє зменшити припуски на обробку, знижується трудомісткість за рахунок скорочення кількості операцій і застосування автоматів для одночасної обробки стосу підошов, а не кожної зокрема. Застосування попередньо оброблених підошов вимагає точних розмірів контуру сліду і точного накладання підошов під час приклеювання. Така обробка включає операції фрезерування, шліфування, нанесення фар­би, а для шкіряних підошов, ще й нанесення мильної емульсії, ущіль­нення і полірування.

При складанні заготовок деталі верху з'єднують між собою нитковими швами, склеюван­ням, зварюванням. Найпоширенішим є з'єднання нитками на швейних машинах. Застосовують бавовняні нитки у шість складень № 10-50, особливо міцними є у дев'ять складень № 0-40 і у дванадцять складень № 00, армовані лавсано-бавовняні, капронові, анідні, лавсанові.

Для з'єднання деталей застосовують шви різних конструкцій. Найпоширенішим є настрочний шов, якщо одна деталь накладається бахтарм'яним боком на лицьову поверхню іншої деталі. У п'ятковій частині застосовується переважно тугий зшивний шов, якщо деталі зшиваються лицьовими поверхнями, а потім розпрямляються на 180°. Такий шов може закріплюватися заднім зовнішнім ремінцем або прошвою. По верхньому канту верх з підкладкою може оброблятися в обрізку - з'єднанням зшивним швом берців і підкладки, які склада­ються бахтарм'яними боками, з обрізуванням надлишків і обробкою канта виворіткою, коли деталі зшиваються лицьовими поверхнями з наступним вивертанням на 360° так, щоб лінія шва знаходилася все­редині заготовки на відстані 3-4 мм від верхнього краю зовнішньої де­талі. Потім шов оббивають і прострочують по краю зовнішньої деталі.

Міцність ниткового шва залежить від міцності ниток, довжини стібка, кількості строчок, відстані між строчками і строчок від краю деталі, утяжки шва та ін. Утяжка ниток повинна бути такою, щоб при формуванні заготовки уникнути розходження шва, коли при відтягу­ванні деталей видно вертикальні нитки стібка. При правильно викона­них строчках переплетення ниток приховане у товщині деталей [6].

Технологічні нормативи складання заготовок залежать від кон­струкції взуття і його призначення, застосованих матеріалів. Так, у взутті з верхом із шкір хромового дублення відстань від першої строчки до краю деталі становить 1-1,5 мм, іноді до 1,7; для виробів із штучних шкір і текстильних матеріалів – 1,5-2, іноді – до 4; з синтетичних шкір – 1,5-2,5 мм.

Оптимальна кількість стібків на 1 см строчки, наприклад, при настрочному шві становить для деталей з шевро і лаку – 7-9, опойка, виростка, кінської і свинячої шкіри – 6-8, юхти – 3-3,5, текстильних матеріалів – 5-8, штучних і синтетичних шкір – 5-6.

У черевиках і напівчеревиках вісь язичка повинна співпадати зі стиком берців. Язички повинні мати підкладку, обметану по пери­метру швом завширшки 3-5 мм і з частотою 3-5 стібків на 1 см. Краї підкладки можуть не доходити до верхнього і бокових країв язичка на 3-4 мм, а утепленого взуття – на 4-5 мм із збільшенням ширини шва. Шкіряна підкладка під язичок напівчеревиків пристрочується однією строчкою на відстані 1 мм від краю підкладки.

Настрочні берці пристрочуються двома паралельними строч­ками із закріпленням передніх кутів П-подібною строчкою довжиною 10-11 мм. Закріпки симетричні у півпарі і однакові в парі.

Блочки повинні вставлятися паралельно передньому краю бер­ців, симетрично на обох берцях і однаково на обох півпарах. Відстань від верхнього блочка до верхнього канта і переднього краю берців 10-12 мм (або за зразком), між блочками – однакова. Блочки повинні щільно прилягати до берців, розклепуватися без задирок, відповідати берцям або гармоніювати з ними за кольором. Торці передніх і верх­ніх країв шкіряної підкладки фарбують під колір берців.