Разработка цеха по кондитерским изделиям

 
 

    

Табл.1.10. Расчет необходимых складских площадей для хранения упаковочных материалов

 

    Коэффициенты  на готовую продукцию берем в  нормах проектирования:

    Норма хранения (в сутках): 5,0.

    Площадь хранения получаем, поделив единицу  на коэффициент, взятый в нормах проектирования (1т./на м² ):

    Карамель  1/0,76=1,32. 

Табл.1.11. Расчет необходимых складских площадей для хранения готовой продукции

 
 
 
 

    Для сырья, поступающего на производство в  бестарном виде, необходимо проводить  расчет для его хранения. Расчёт складов для хранения сырья сводиться  к подбору ёмкостей, определению  их количества.

    Для расчета конструкций собственного производства рассчитываем объем емкости  по формуле:

    

    Патока:

Известно  что стандартные размеры для  патоки таковы:

    d=5..10м.

    h=до 8м.

Принимаем, что  d=5м, h=4м.

Тогда:

    Миндаль:

Принимаем, что d=5,6м, h=7,75м

Тогда:

              Сахар:

Принимаем, что  d=2,5м, h=12м.

Тогда:  

    Вместимость ёмкости рассчитываем умножением объёма ёмкости на объёмную массу и на коэффициент заполнения ёмкости.

    Количество  ёмкостей по расчёту получаем, разделив “подлежит хранению” на вместимость  ёмкости.  
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 

 

     1.7.Описание технологических  схем производства

1.7.1.Бестарное  хранение и подготовка сахара-песка  к производству

Сахар-песок  из мешков загружается в приемную воронку 1 через решетку, которая  задерживает крупные слежавшиеся  куски и посторонние предметы. Далее сахар-песок  норией 2 подается в дробилку3, где разбиваются более мелкие, слежавшиеся куски сахара, затем через вибросито 4 и дозатор карманного типа 5 подается в барабанную сушилку 6. В сушилке в качестве теплоносителя используется воздух, подогреваемый в паровом калорифере 7. Горячий воздух и сахар – песок подаются в сушилку прямотоком. Температура горячего воздуха на выходе 90 - 95 ⁰С. Отработанный воздух из сушилки засасывается вентилятором  через матерчатые рукавные фильтры (для улавливания сахарной пыли) выбрасывается в атмосферу. Сахар-песок из сушильного барабана при помощи шнеков 11и 8который имеет аэрационную камеру, а также нории 10   подается на автоматические весы 12, а затем распределительным транспортером 13  направляется в бункера 14 вместимостью 30 – 100 т каждый.из бункеров сахар-песок с помощью ленточного транспортера 15 шнековым питателем 16 по материалопроводу 17 подается в бункер 18, откуда поступает на производство, либо при наличии потребности сахарной пудры на производстве поступает в емкость 18 где дозируется насосом 20 в дробилку для измельчения сахара – песка в сахарную пудру, потом с помощью вибросита 22  подается в бункер для хранения перед подачей на производство. Сахар-песок поступающий на бестарное хранение должен иметь влажность 0,02 -0,04%,влажность песка более 0,06% не допускается. Режим хранения: температура 20-22⁰С,влажность воздуха 55-60%.

2. Бестарное хранение и подготовка орехов к производству.

 Мешки с орехами 24 подлежащие переработке  поступают  с помощью нории 25 вочистительную сортировочную машину 26 , где происходит очистка орехов от примесей  и  сортирование  по размерам, далее  орехи  с помощью нории 27 попадают на передаточный конвейер 28, а потом  направляются в обжарочный аппарат 29. Обжаривание ведут при температуре 120 – 160 ⁰С в течении 20- 40 минут. В процессе обжарки уменьшается массовая доля влаги до 2,5 – 3 %, изменяется цвет, образуется характерный вкус , развивается характерный аромат (за счет сахаро - аминной ), уничтожается бактерицидная микрофлора. Обжаренные орехи охлаждаются до температуры 30 – 40 ⁰С в тележке 30, а затем их подают в емкость 31 откуда орехи подаются на измельчение в трехвалковую мельницу 32, где измельчение  проходит следующим образом:  ореховые ядра подают в загрузочную воронку, расположенную над машиной. Из нее с помощью вибрационного дозатора ореховые ядра, пройдя магнит, поступают поступают в дисковый измельчитель. Здесь ореховые ядра грубо измельчаются. Получаемая ореховая крупка попадает в промежуточный сборник и далее , пройдя между тремя гладкими  металлическими валками, превращается в тертую сметанообразную массу, с последнего валка тертая ореховая масса передается в сборник с лопатным валом 33. В результате измельчения  происходит разрыв клеток  и выделение жира. По этому  измельченный орех представляет собой сметанообразную массу(тертый орех). 

1.7.3. Бестарное хранение и подготовка патоки к производству

Патока  хранится в резервуаре 34,  который  имеет систему обогрева 35 для  поддержания ее в жидком состоянии. Из резервуара насосом 36 патоку подают в темперующий сборник 37 , а из него при температуре 90 ⁰С, с помощью дозатора 38 на производство.

Технологическая схема производства карамели

Сахар предварительно просеивается и освобождается  от примесей из емкости 41,дозатором 43,непрерывно подается в смеситель-растворитель 44,сюда же согласно рецептуре соответствующими плунжерными насосами-дозаторами 42 подается подогретая до 60-65 ⁰С из емкости 39 патока и подогретая до 70С вода из емкости 40.В смесителе рецептурная смесь нагревается до температуры 65-70С, перемешиваются лопастными мешалками вращающимися на встречу друг другу. Из смесителя рецептурная смесь в виде кашицеобразной массы влажностью 17-19%,плунжерным насосом 45 перекачивается в змеевиковую колонку 46, затем дозатором 47 проходит через фильтр 48 и стекает в сборник . Концентрация сухих веществ в нем 84 – 88 %.Диафрагма оказывает сопротивление движущимуся сиропу и создает избыточное давление170-220кПа,температура кипения сиропа с ростом давления повышается.Этим и обеспечивается полное растворение кристаллов,при небольшом количестве воды.Уваривание карамельного сиропа происходит 1-2минуты,при температуре 124-126 ⁰С,поэтому не накапливаются редуцирующие вещества.Готовый карамельный сироп влажностью не выше 16% с содержанием редуцирующих веществ 10-12%, плунжерным насосом 49,закачивается в змеевиковую варочную колонку 50,вакуум-аппарата , в котором происходит уваривание сиропа в карамельную массу до влажности 1,5-3%,Остаточное давление в вакуум-камере поддерживается 0,086-0,093МПа.Температура карамельной массы при выгрузке ее из вакуум-аппарата 115-135 ⁰С.

Вторичный пар, получаемый при этом, откачивается из вакуум-камеры 51  в конденсатор 52, откуда смесь образовавшегося конденсата и охлаждающей воды откачивается мокровоздушным насосом 53.

       Карамельная масса периодически  отдельными порциями выливается  из вакуум-камеры    в загрузочную воронку охлаждающей машины 54,продолжительность охлаждения массы составляет 20-25с.За это время она охлаждается от 115-135 ⁰С до 88-92 ⁰С. Из охлаждающей машини карамельная масса выходит в виде тонкого пласта (ленты) и движется по наклонной охлаждающей плите. При этом на движущийся пласт карамельной массы из емкости 55 при помощи дозатора 56 непрерывно подается  эссенция.

Охлажденная до 80-85 ⁰С карамельная масса конвейером 57 подается на тянульную машину 58,где масса непрерывно перетягивается, перемешивается с  ароматическими добавками и насыщается воздухом. Тянутая масса непрерывно подается ленточным транспортером 59    в карамелеобкаточную машину 76, с начинконаполнителем который нагнетает начинку внутрь карамельного батона.

     Выходящий из карамелеобкаточной машины карамельный  жгут с начинкой внутри проходит через  жгутовытягивающую машину 77, которая калибрует его до нужного диаметра. Откалиброванный карамельный жгут непрерывно поступает в карамелеобкаточную машину 78, где на нее накладывается порция карамельной массы с конвейера 74. Таким образом , жгутовытягиватель 79 формирует жгут, состоящий из карамельной оболочки, внутри которой находится густая  шоколадно-ореховая начинка, переслоенная карамельной массой. Далее жгут непрерывно поступает в карамелеформующую машину 80 , которая формует и разделяет его на отдельные изделия соответствующей формы.

 Отформованная  карамель температурой  60-65 ⁰С непрерывной цепочкой с тонкими перемычками поступает на узкий ленточный охлаждающий транспортер 81,на котором происходит охлаждение перемычек между изделиями и предварительное охлаждение самой карамели и которым она подается в охлаждающий шкаф 82.На охлаждающем транспортере и в шкафу карамельная цепочка разбивается на отдельные изделия и охлаждается до температуры 40-45 ⁰С.Продолжительность охлаждения около 4мин. После охлаждающего шкафа карамель попадает на транспортер 83 где поддается дополнительному охлаждению камерой охлаждения 84. Ленточным транспортером после охлаждения карамель попадает в глазировочную машину 85 , в которой происходит глазирование  карамели шоколадной глазурью которая находится в темперирующей машине, где глазурь обязательно подвергается темперированию,чтобы создать условия для микрокристаллизации какао-масла в процессе его охдаждения, темперирующая машина предназначена для подготовки глазури к процессу глазирования кондитерских изделий (контроль температуры глазури и теплоагента, циркуляция теплоагента), темперирование производят в течение 30-40мин при температуре 30-40 ⁰С при температуре 40 – 45 ⁰С подается в приемную воронку автоматической машины 87, благодаря  перемешиванию температура ее понижается. Из воронки масса захватывается пятизаходным шнеком и передается во внутреннюю поверхность цилиндрического корпуса. Шнек снобжон витками 2 – 5 мм в следствии чего масса распределяется тонким  слоем в кольцевом пространстве  между шнеком и корпусом . Масса достигает температуры 30 ⁰С. И подается дозатором 89 в глазировочную машину. После глазирования, карамель передается в  охлаждающую камеру 90.На узкий транспортер в шкафе непрерывно подается  охлаждающий воздух  температурой 8 – 10 ⁰С. Охлажденная карамель из шкафа поступает на распределительный  конвейер 91, вдоль которого установлены карамелезаверточные автоматы 92. Под распределительным конвейером  расположен ленточный конвейер 93, для сбора завернутой продукции.

Карамель  двигаясь по распределительному конвейеру , подается по наклонным желобам  с регулируемыми затворами в  автоматические  питатели заверточных  автоматов. Завернутая карамель промежуточным  транспортером 94 или по спуску  подается на весы 95, взвешивается  и упаковывается  в картонные ящики 96, которые затем  закрывают и оклеивают  бандеролью на машине 97.

Начинку, которой наполняется карамельный жгут,готовят следующим образом.Из резервуара 61 с помощью дозатора 62 подается какао тертое  в смеситель 67  к нему из емкости для сухого молока 63 с помощью дозатора 64, добавляется сахарная пудра из емкости 65 с помощью дозатора 66 и с дозатора 60 подается ореховая масса. Полученная смесь подается  в пятивалковую мельницу 68 где масса поступает в воронку , в которой расположен скребок. Масса равномерно распределяется по длинне валка и попадает в зазор между валками. Скорость 2 валка больше, чем валка 1, поэтому измельченная масса прилипает к валку 2 и поступает в зазор между ким и валком 3. Валки 3,4 и 5 вращаются с нарастающей скоростью, в результате чего продукт раздавливается и истирается. С верхнего валка 5 масса снимается ножом, который прижимается к валку вращением штурвала. Снятая масса отводится из машины по наклонному лотку, над которым устанавливается блок постоянного магнита, и затем отминается , потом подается в темперирующую машину где при температуре 60 ⁰С происходит добавление эссенции из емкости 69 с помощью дозатора  70, при подогреве массы до необходимой температуры она передается дозаторами 72 в следующую темперирующую машину 73 где происходит поддержание постоянной температуры массы, которая потом подается плунжерным дозатором 75 в начинконаполнитель. Массовая доля сухих веществ в начинке должна быть не  ниже 97,5%. 

                   8. Технохимический контроль производства 

    Продукцию высокого качества можно выпустить  только при соблюдении всех технологических  режимов производства и оперативном  исправлении всех возможных отклонений. Для такого оперативного  исправления  возможных отклонений от оптимального технологического режима нужна постоянная оперативная информация о ходе технологического режима. Такую информацию дает служба технохимического контроля на основе проводимых систематических анализов и показаний контрольно-измерительных  приборов.

    Одной из главных задач, стоящих перед  службой технохимического контроля, является контроль хода технологического процесса производства. Постоянно проверяют  все химические и физические изменения, происходящие в сырье и полуфабрикатах на всех стадиях технологического процесса. На кондитерских фабриках технохимический  контроль производства осуществляют центральная (производственная) лаборатория и  цеховые лаборатории.