Основные методы учета логистических затрат и механизмов их оптимизации

1) чёткое и своевременное  проведение количественной и  качественной проверки товаров;

2) эффективное использование  средств механизации погрузочно-разгрузочных  и транспортно-складских работ;

3) рациональное складирование  товаров, обеспечивающее максимальное  использование складских площадей и объёмов, а также сохранность товаров и других материальных ценностей;

4) выполнение требований  по рациональной организации  работы зала товарных образцов, складских операций по отборке товаров с мест хранения, комплектованию и подготовке их к отпуску;

5) чёткую работу экспедиции  и организацию централизованной доставки товаров покупателям;

6) последовательное и  ритмичное выполнение складских  операций, способствующее планомерной загрузке работников, и создание благоприятных условий труда [9].

Для того, чтобы всё  это выполнялось, необходимо следовать следующим основным принципам организации материальных потоков на складе:

Пропорциональность – связанные между собой операции складского процесса должны быть пропорциональными, то есть соответствовать друг другу по производительности, пропускной способности или скорости. Достаточно распространены ситуации, когда данный принцип остается без внимания, что приводит к лишним затратам.

Параллельность – одновременное выполнение отдельных операций на всех стадиях процесса. Это способствует сокращению цикла работ, повышению уровня загрузки рабочих и эффективности их труда.

Ритмичность – повторяемость всего цикла и отдельных операций в равные отрезки времени является предпосылкой постоянства в затратах энергии, времени, труда в течение рабочего дня (смены). Отсутствие ритмичности часто зависит не только от работы самого склада, но и от внешних факторов: неравномерности поступления грузов, транспортных средств. Необходимо добиваться ритмичности поступления товаров от поставщиков и соответствующей ритмичности их отпуска.

Прямоточность – означает максимальное выпрямление технологических маршрутов движения товаров, как в горизонтальном, так и в вертикальном направлениях. Прямоточность грузопотоков обеспечивает сокращение трудовых затрат при одинаковой мощности склада и закладывается в планировках. В первую очередь необходимо обратить внимание на сокращение числа перемещений при выполнении операций по размещению товара на хранение и комплектацию, так как это наиболее трудоемкие операции технологического процесса [11].

Несмотря на некоторое  различие в устройстве отдельных  складов промышленных предприятий  и предприятий оптовой торговли (баз), характер оперативно-производственной работы в них в большинстве  своем одинаков и включает работы, связанные: 1) с выгрузкой, рассортировкой и приемкой поступающих на склад материалов и изделий; 2) с размещением и хранением материалов и изделий на складах; 3) с отпуском материалов потребителям; 4) с доставкой материалов потребителям [11].

Для правильной организации  работ на больших складах рекомендуется составлять специальные технологические карты, которые определяют состав операций и переходов, устанавливают порядок их выполнения, содержат технические условия и требования, а также данные о составе оборудования и приспособлений, необходимых в процессе предусмотренных картами процессов. Помимо технологической карты необходимо во всех случаях составлять сменный (суточный) график, который дает возможность по времени планировать всю работу склада, связанную с приемом материалов, их хранением и отпуском. Как показывает опыт, простое описание процедур и контроль за их выполнением позволяет сократить время на выполнение операций от 2 до 5% [9].

АСУ предназначена для  обеспечения эффективного функционирования объекта управления путем автоматизированного  выполнения функций управления.

Степень автоматизации  функций управления определяется производственной необходимостью, возможностями формализации процесса управления и должна быть экономически или (и) социально обоснована.

Основными классификационными признаками, определяющими вид АСУ, являются:

1) сфера функционирования  объекта управления (промышленность, строительство, транспорт, сельское  хозяйство, непромышленная сфера и т.д.)

2) вид управляемого  процесса (технологический, организационный,  экономический и т.д.);

3) уровень в системе  государственного управления, включения  управление народным хозяйством  в соответствии с действующими  схемами управления отраслями (для промышленности: отрасль (министерство), всесоюзное объединение, всесоюзное промышленное объединение, научно-производственное объединение, предприятие (организация), производство, цех, участок, технологический агрегат).

Функции АСУ устанавливают в техническом задании на создание конкретной АСУ на основе анализа целей управления, заданных ресурсов для их достижения, ожидаемого эффекта от автоматизации и в соответствии со стандартами, распространяющимися на данный вид АСУ[1].

 

4.8 Технико-экономические показатели работы склада

 

Технико-экономические  показатели позволяют в полной мере оценить работу склада. Технико-экономические  показатели подразделяются на группы. Теперь нужно проанализировать каждую группу показателей. К ним относят:

1. Мощность склада равна максимально возможному грузообороту в наилучших технических и организационных условиях [17]:

 

М=Q_груз=1840 т (33)

 

2. Удельный складской грузооборот У_ср, приходящийся на 1 м² склада, представляет собой отношение среднего складского грузооборота Q_ср к общей площади F_общ, и определяется по формуле (36) [11]:

 

У_ср=Q_ср/ F_общ, т/м² (34)

 

Таким образом, У_ср =((100+500+50+120+150)/5) / 208,66 = 0,88 т/м².

3. Пропускная способность склада (ПС_скл) характеризует то количество груза, которое может пройти через склад за период (год) при максимальном использовании емкости и при данной средней продолжительности хранения [11]:

 

ПС_скл=(Е* Т) / t_хр, т (35)

 

где Е – емкость склада, т;

Т – продолжительность периода (248 день);

t_хр – средний срок хранения грузов (15 дней).

Емкость склада определяется по формуле (24) [9]:

 

Е=У (fполi * у_1i), т (36)

 

где у₁ – нагрузка на 1 м полезной площади, т/м² (исходные данные),

Тогда Е = 10 * 0,75 + 73,6 * 0,35 + 5 * 5,7 + 10 * 1,5 + 10* 0,75 = 125,02 т, следовательно, ПСскл = (125,02 * 248) / 15 = 2067 т.

4. Показатели, характеризующие  эффективность использования складских  площадей: коэффициент использования  площади склада, удельная средняя  нагрузка на 1 м² полезной площади склада, грузонапряжённость [30]. Разберём каждый показатель.

Коэффициент использования  площади склада представляет собой  отношение полезной (грузовой) площади к общей площади склада [11]:

 

K_и = f_пол/F_общ (37)

 

Значит, K_и = 108,6/208,66 = 0,52.

Этот коэффициент колеблется в пределах 0,2–0,7. Чем выше коэффициент, тем лучше используется площадь склада и тем дешевле стоимость хранения материала.

Удельная средняя нагрузка на 1м² полезной площади склада показывает, какое количество груза располагается одновременно на каждом квадратном метре полезной площади склада [11]:

 

У_срн=Q_зап/f_пол, т/мІ (38)

 

где Q_зап – количество единовременно хранимого груза или максимальный запас материалов, хранимый на складе, т;

f_пол – полезная площадь склада, м².

Значит, У_срн = 37,8/108,6 = 0,35 т/м².

Показателем интенсивности  использования складской площади является грузонапряжённость. Грузонапряжённость показывает, какое количество грузов хранилось на 1 мІ полезной площади склада в течение года, и устанавливается по формуле (39) [11]:

 

Г= Q_груз/f_пол, т/м² (39)

 

где Q_груз – годовой грузооборот склада, т

Значит, Г = 1840/108,6 = 16,94 т/м².

Коэффициент грузонапряженности дает возможность сравнить использование  складских помещений и их пропускную способность за рассматриваемый период.

6. Показатели, характеризующие  производительность складских рабочих и степень механизации труда: производительность труда одного рабочего за смену, степень охвата рабочих механизированным трудом, уровень механизации складских работ.

Производительность труда  одного рабочего за смену определяется по формуле (40) [11]:

 

q_пр=Q_общ/m, т (40)

 

где Q_общ – общее количество переработанного материала за какой-либо период, т;

m – количество человеко-смен, затраченных на переработку материала  за этот же период.

Средняя производительность одного рабочего за смену составит:

q_пр = 1840/(14*248) =0,529 т.

Степень охвата рабочих  механизированным трудом Q_м в% определяется отношением числа рабочих выполняющих работу механизированным способом Р_м к общему числу рабочих занятых на погрузочно-разгрузочных и внутри складских работах Р [11]:

 

Q_м=(Р_м/Р)*100, % (41)

 

Для осуществления погрузочно-разгрузочных работ на складе на один вилочный погрузчик требуется 1 водитель и 1 грузчик. С учетом двусменного режима работы склада число водителей ПТО составит 2 водителя и 2 грузчика. Таким образом, степень охвата рабочих механизированным трудом будет равна: Q_м = (2/4)*100 = 50%.

Уровень механизации  складских работ У_м в% определяется отношением объема механизированных работ к общему объему выполненных работ в тонно-перевалках [11]:

 

У_м = (Q_м /Q_общ)* 100, % (42)

 

 

где Q_общ – общий объем работ, включающий объем механизированных работ Q_м и объем работ выполняемых в ручную Q_p.

Объем механизированных работ определяется по формуле (43):

 

Qм= Q_мп * n_м, т (43)

 

где Q_мп – величина грузопотока, перерабатываемого механизмами, т;

n_м – количество перевалок грузов механизмами.

Объем ручных работ в  тонно-перевалках определяется по формуле (44):

 

Q_p = Q_рп * п_p, т (44)

 

где Q_рп – величина грузопотока перерабатываемого в ручную, т;

п_p – количество перевалок грузов в ручную.

Учитывая то, что основную долю в общем объеме погрузочно-разгрузочных работ составляет механизированный труд, а доля ручного труда – невелика, она нужна в основном для перехватки, то принимаем величину грузового потока, перерабатываемыми механизмами Q_мп = 980 т при двух перевалках, а величину грузопотока, перерабатываемого в ручную Q_рп = 30 т – так же при двух перевалках [11].

Тогда уровень механизации  складских работ рассчитывается так:

Ум = (980*2/(980*2+30*2)) * 100 = 97,03%. Таким образом можно сказать, что склад механизирован.

Важным показателем  является себестоимость складской переработки 1 т груза. Себестоимость складской переработки 1 т материала определяется по формуле (45) [9]:

 

С₁=С_общ/Q_общ, руб. (45)

 

где С_общ – общая величина годовых эксплуатационных расходов, руб.;

Q_общ – количество переработанных тонн материала за год.

Общая величина годовых эксплуатационных расходов С_общ рассчитывают так [9]:

 

С_общ=З+Э+ М + А_м + А_с, руб. (46)

 

где З – годовые  расходы на заработную плату рабочих, обслуживающих машины и устройства, руб.;

Э – годовая стоимость электроэнергии, руб.;

М – годовые расходы на вспомогательные материалы, руб.;

А_м – годовые отчисления, на амортизацию и ремонт машин и механизмов, руб.;

Ас – годовые отчисления, на амортизацию и ремонт склада, руб.

Годовые расходы на заработную плату рабочих обслуживающих  машины и устройства, вычисляются по формуле (47) [9]:

 

З=З_ср.мес*N_раб*12, руб. (47)

 

где З_ср.мес -среднемесячная начисленная заработная плата работников склада (примем 8000 рублей), руб.;

N_раб – число работников (2 механизатора, 2 стропальщика и 1 слесарь-электрик), чел.

Тогда, З = 8000 *5 * 12 = 480000 руб.

Оплата заведующего  складом 16000 рублей в месяц, кладовщиков 10000, бухгалтера 12000, сторожа 4700, уборщицы 4000. Тогда годовые расходы составят 16000*12 + 10000*2*12 + 12000*12 + 4700*3*12 + 4000*2*12 = 784800 рублей. Общие же годовые расходы на заработную плату составят З_общ = 480000 + 784800 = 1264800 руб.

По формуле (51) рассчитаем стоимость электроэнергии для электропогрузчика [13]:

 

Э=0,736*N*n*T*С₁, руб. (48)

 

где N – потребляемая мощность зарядного устройства, кВт (4кВт);

n – коэффициент использования  двигателя по мощности (0,7)

Т – количество часов  работы погрузчика (Т=248*2*8=3968);

С₁ – стоимость электроэнергии l-го кВт*час (4,25), руб.

Таким образом, стоимость  электроэнергии для электропогрузчика  составит

Э = 0,736*4*0,7*3968*4,25 = 34753,3 руб.

Расход электроэнергии на общее освещение рассчитывается в соответствии с нормами освещенности. Согласно нормам освещенности расход электроэнергии на 1 м² площади пола принимается равным в среднем для производственных помещений 11…15 кВт/ч, для бытовых помещений – 8 кВт/ч.