Развитие логистики в Республике Казахстан

Традиционная и логистическая концепции организации производства

Логистическая концепция организации производства включает в себя следующие основные положения:

- отказ от  избыточных запасов;

- отказ от  завышенного времени на выполнение  основных и транспортно-складских  операций;

- отказ от  изготовления серий деталей, на  которые нет заказа покупателей;

- устранение  простоев оборудования;

- обязательное  устранение брака;

- устранение  нерациональных внутрипроизводственных  перевозок;

- превращение  поставщиков из противостоящей  стороны в доброжелательных партнеров.

В задачи производственной логистики входит организация управления материальными и информационными потоками как внутри логистической системы, так и в рамках процесса производства.

В отличие  от логистической традиционная концепция  организации производства предполагает:

никогда не останавливать основное оборудование и поддерживать во что бы то ни стало высокий коэффициент его использования;

изготавливать продукцию как можно более  крупными партиями;

иметь максимально  большой запас материальных ресурсов «на всякий случай».

Содержание  концептуальных положений свидетельствует  о том, что традиционная концепция  организации производства наиболее приемлема для условий «рынка продавца», в то время как логистическая  концепция — для условий «рынка покупателя».

Когда спрос  превышает предложение, можно с  достаточной уверенностью полагать, что изготовленная с учетом конъюнктуры  рынка партия изделий будет реализована. Поэтому приоритет получает цель максимальной загрузки оборудования. Причем, чем крупнее будет изготовленная  партия, тем ниже окажется себестоимость  единицы изделия. Задача реализации на первом плане не стоит.

Ситуация  меняется с приходом на рынок «диктата»  покупателя. Задача реализации произведенного продукта в условиях конкуренции выходит на первое место. Непостоянство и непредсказуемость рыночного спроса делает нецелесообразным создание и содержание больших запасов. В то же время производственник уже не имеет права упустить ни одного заказа. Отсюда необходимость в гибких производственных мощностях, способных быстро отреагировать производством на возникший спрос.

 

Толкающие системы управления материальными потоками в производственной логистике

Управление  материальными потоками в рамках производственных логистических систем может осуществляться двумя способами.

Первый способ – толкающая система. Предметы труда, поступающие на производственный участок, непосредственно этим участком у предыдущего технологического звена не заказываются.

Материальный  поток «выталкивается» получателю по команде из центральной системы  управления производством.

Толкающие модели управления потоками характерны для  традиционных методов организации  производства. Возможность их применения для логистической организации  производства появилась в связи  с распространением вычислительной техники. Эти системы позволили  согласовывать планы действия всех подразделений предприятия с  учетом постоянных изменений.

Параметры «выталкиваемого» на участок материального потока оптимальны настолько, насколько управляющая  система в состоянии учесть и  оценить все факторы, влияющие на производственную ситуацию на этом участке. Однако чем больше факторов по каждому  из многочисленных участков предприятия  должна учитывать управляющая система, тем совершеннее и дороже должно быть ее программное, информационное и  техническое обеспечение.

Второй способ – тянущая система. Детали и полуфабрикаты подаются на последующую технологическую операцию с предыдущей по мере необходимости.

При этом способе  центральная система не вмешивается  в обмен материальными потоками между различными участками предприятия, не устанавливает для них текущих  производственных заданий. Производственная программа отдельного технологического звена определяется размером заказа последующего звена. Центральная система  управления ставит задачу лишь перед  конечным звеном производственной технологической  цепи. Тянущая система имеет преимущества перед толкающей, так как персонал цеха в состоянии учесть больше специфических факторов, определяющих размер оптимального заказа, чем это могла бы сделать центральная система управления.

На практике применяются различные варианты толкающих систем, известные под  названием «системы MRP». MRP (Material Requirement Planning) – это общепринятая идеология, технология и организация управления промышленными предприятиями. Стандарты MRP – опыт управления предприятиямив условиях конкурентной рыночной среды. Возможность их внедрения обусловлена началом массового использования вычислительной техники. Системы МRР характеризуются высоким уровнем автоматизации управления, позволяющим реализовывать следующие основные функции:

• обеспечивать текущее регулирование и контроль производственных запасов;

• в реальном масштабе времени согласовывать  и оперативно корректировать планы  и действия различных служб предприятия  – снабженческих, производственных, сбытовых.

Основной  недостаток толкающих MRP-систем связан с необходимостью создания и поддержания значительных буферных запасов между производственными подразделениями и этапами технологического цикла.

К преимуществам  тянущей системы относятся:

• отказ  от избыточных запасов, информация о  возможности быстрого приобретения материалов или наличие резервных  мощностей для быстрого реагирования на изменение спроса;

• замена политики продажи произведенных товаров  политикой производства продаваемых  товаров;

• задача полной загрузки мощностей, заменяемая минимизацией сроков прохождения продукции по технологическому процессу;

• снижение оптимальной партии ресурсов и партии обработки;

• сокращение всех видов простоев и нерациональных внутризаводских перевозок.

 

Микрологистическая система KANBAN

Вклад в развитие логистической системы внесли концепция  «just in time» – JT («точно в срок») и внутрипроизводственная система KANBAN (канбан) (Япония). Основным достоинством микрологистической системы KANBAN является ее способность обеспечивать согласованную со спросом плавную работу всех производственных подразделений фирмы. Но применение системы KANBAN на промышленных предприятиях, отличающихся неритмичностью производства, разными длительностями производственных циклов, возможными случайными перерывами в работе и т. п. приводит к потере производительности, недостаточной загрузке производственных мощностей и другим негативным последствиям.

Микрологистическая система KANBAN, впервые примененная корпорацией Toyota Motors 1972 г. на заводе "Такахама" (г. Нагоя, Япония), представляет собой систему организации непрерывного производственного потока, способного к быстрой перестройке и практически не требующего страховых запасов. Сущность системы KANBAN заключается в том, что все производственные подразделения завода, включая линии конечной сборки, снабжаются ресурсами в количестве и в сроки, которые необходимы для выполнения заказа, заданного подразделением-потребителем.

Таким образом, в отличие от традиционного подхода  к производству структурное подразделение-производитель  не имеет общего жесткого графика  производства, а оптимизирует свою работу в пределах заказа подразделения  фирмы, осуществляющего операции на последующей стадии производственно-технологического цикла.

Система KANBAN не требует тотальной компьютеризации  производства, однако она предполагает высокую дисциплину поставок, а также  высокую ответственность персонала. Она позволяет существенно снизить  производственные запасы. Тянущие микрологистические системы типа KANBAN, устраняя излишние запасы, могут эффективно работать лишь при относительно коротких производственных циклах, точном прогнозировании спроса и некоторых других производственно-технологических условиях.

Примером  синтеза в производстве продукции  ключевых элементов MRP и KANBAN на основе современных информационно-компьютерных технологий служит система ОРТ (Optimized Production Tehnology) – оптимизированная производственная технология, которая относится к классу «тянущих» микрологистических систем, интегрирующих процессы снабжения и производства. Основной принцип работы этой системы заключается в выявлении в производственном процессе так называемых «узких» мест (критических ресурсов). Эффект системы ОРТ с логистических позиций заключается в снижении производственных и транспортных издержек, уменьшении запасов незавершенного производства, сокращении времени производственного цикла, снижении потребности в складских и производственных площадях, повышении ритмичности отгрузки готовой продукции потребителям

Управление  логистической системой на предприятии  рассмотрим на примерах. В логистической системе класса MRP существуют три базовых блока.

1. Формирование  основного плана на основе  заказов клиентов и прогноза  спроса. Этот организационно-алгоритмический  процесс включает процедуру быстрой проверки выполнимости плана по ресурсам, так называемое приблизительное планирование мощности – Rough Cut Capacity Planning.

2. Планирование  потребностей, т. е. составление  плана-графика изготовления партий изделий собственного производства и плана-графика закупки материалов и комплектующих. При этом работают вполне определенные алгоритмы расчета размеров заказов и дат запуска заказов на основе сетевых модели. На этом этапе выполняется также расчет загрузки ресурсов или балансировка плана-графика по ресурсам – процедура «планирование мощности» – Capacity Planning.

3. Оперативное  управление. Процедуры проверки  укомплектованности и запуска  заказов, управление ходом производства  через механизмы производственных  циклов, приоритетов, размеров заказов.  Учет выполнения операций и  заказов. Складской учет.

Система класса MRP направлена на планирование деятельности служб сбыта, снабжения и производства как сквозной график взаимосвязанных заказов. Она должна включать средства бюджетирования и развитую систему управленческого учета, содержать систему бухгалтерского учета или иметь интерфейс с такой системой, работающей в стандартах бухгалтерского учета и отчетности. Кроме того, она должна включать средства, позволяющие смоделировать весь ход производства при данном варианте основного плана, чтобы увидеть возможные будущие проблемы и узкие места. Системы MRP должны поддерживать методы «точно в срок».

Использованию логистики, переходу из концепции в  практический инструмент бизнеса как в производстве, так и через дистрибьюторов способствовала логистическая система DRP (Distribution Requirements Planning) – система управления распределением продукции. К числу важных функций DRP, а затем ее расширенных модификаций стали относиться контроль за состоянием запасов, включая расчет точки заказа, организация перевозок, распределение, формирование связей производства, снабжения и сбыта с использованием обеспечивающего комплекса MRP.

Шагом в развитии управления логистической системой на предприятии стала философия  всеобщего управления качеством  продукции – TQM (Total Quality Management). Основа системы ТQМ – это управленческий подход, ставящий в центре внимания задачу повышения качества и основанный на участии в реши этой задачи всего коллектива предприятия (организации) на стадиях производства и продвижения продукции (услуг), позволяющей достичь долговременного успеха за счет удовлетворения нужд потребителей и благодаря взаимной выгоде как каждого члена предприятия, так и общества в целом. Этот подход применим в равной мере ко всем элементам логистических систем.

 

Эффективность применения логистического подхода к управлению материальными потоками на производстве

Известно, что 95 - 98% времени, в течение которого материал находится на производственном предприятии, приходится на выполнение погрузочно-разгрузочных и транспортно-складскпх работ. Этим обусловливается их значительная доля в себестоимости выпускаемой продукции.

Логистический подход к управлению материальными потоками на предприятии позволяет максимально оптимизировать выполнение комплекса логистических операций. По данным фирм Бош—Сименс, Мицубиси, «Дженерал моторс» один процент сокращения расходов на выполнение логистических функций имел тот же эффект, что и увеличение на 10% объема сбыта.

Перечислим  слагаемые совокупного эффекта  от применения логистического подхода  к управлению материальным потоком  на предприятии.

Производство  ориентируется на рынок. Становится возможным эффективный переход  на малосерийное и индивидуальное производство.

Налаживаются  партнерские отношения с поставщиками.

Сокращаются простои оборудования. Это обеспечивается тем, что на рабочих местах постоянно  имеются необходимые для работы материалы.

Оптимизируются  запасы — одна из центральных проблем  логистики. Содержание запасов требует  отвлечения финансовых средств, использования  значительной части материально-технической  базы, трудовых ресурсов. Анализ опыта  ряда фирм Западной Европы, использующих современные логистические методы организации производства (систему  Канбан), показывает, что применение логистики позволяет уменьшить производственные запаса на 50%.