Совершенствование организации ремонтного хозяйства

- оказание  помощи цеховым ремонтным службам  изготовлением деталей в аварийных  случаях и другими услугами  силами ремонтного цеха, в том  числе выполнением отдельных ремонтных операций, требующих специальной оснастки или навыков.

Децентрализованная  система ремонта свободна от недостатков  централизованной системы. Ответственность за состояние, и ремонт оборудования возлагается на руководство цехов и распространяется на весь цеховой персонал, что всегда благоприятно сказывается на состоянии оборудования. Выполнение всех ремонтов цеховыми механиками имеет еще и то преимущество, что при этой системе ремонт производится силами слесарей и механиков, хорошо изучивших оборудование цеха, постоянно наблюдавших за ним и, следовательно, знающих недостатки эксплуатируемого оборудования, выявившиеся в данных условиях работы. То обстоятельство, что отремонтированный агрегат в дальнейшем обслуживается ремонтировавшими его рабочими, повышает у них чувство ответственности за качество ремонта, только они знают, что любые недоделки, допущенные в ходе ремонта, выявятся в процессе эксплуатации и устранять их придется без оплаты, как это предусмотрено действующей системой ППР.

Однако  и децентрализованная система имеет существенные недостатки:

1.Не всегда возможно (и выгодно) создавать цеховые ремонтные службы такой мощности, чтобы им было под силу ремонтировать любой имеющийся в цехе агрегат. Ремонтные службы цехов соразмеряются с количеством оборудования, поэтому в небольших цехах и ремонтные службы невелики. При наличии в таком цехе нескольких единиц крупного оборудования слабой ремонтной службе не под силу выполнять капитальный, а иногда и средний ремонт этих агрегатов.

2.Требования высокой оперативности, предъявляемые к цеховой ремонтной службе, вынуждают ее стремиться к укомплектованию ремонтной базы всеми типами станков. Часть этих станков оказывается мало загруженной и используется неэффективно.

3.Децентрализованная система ремонта не дает возможности организовать ремонт одномодельного оборудования в одном месте, а также ставит в невыгодные условия ремонтные службы цехов, имеющие сложное оборудование в единичных экземплярах. Каждая цеховая ремонтная служба вынуждена в этих условиях самостоятельно осваивать подчас весьма сложный ремонт.

4.При подчинении ремонтной службы руководству цеха затрудняется своевременный вывод агрегата в ремонт.

5.В ряде случаев в цехе появляется тенденция отвлечь ремонтные бригады на несвойственные им работы[2,c.43].

Смешанная система ремонта. Недостатки централизованной и децентрализованной систем организации ремонта вызвали к жизни так называемую смешанную систему ремонта. Эта система строится по принципам децентрализованной со следующими изменениями:

- капитальные  ремонты особо крупного оборудования  выполняются объединенными силами ремонтной службы цеха и центрального ремонтно-механического цеха;

- часть  одномодельного оборудования цехов  проходит капитальный ремонт в ремонтно-механическом цехе, где организуется поточным методом с предварительной подготовкой узлов и деталей;

        - особо сложное и высокопрецизионное оборудование ремонтируется для цехов завода ремонтно-механическим цехом, имеющим для этой цели специализированные бригады, хорошо знающие особенности данного вида оборудования, оснащенные специальными приспособлениями и инструментом;

- капитальный  и часто средний ремонт оборудования  малых цехов или самостоятельных (не входящих в цехи) производственных участков выполняется только ремонтно-механическим цехом завода;

- ремонт  подкрановых путей (замена рельс)  выполняется специализированными бригадами ремонтно-механического цеха, этими же бригадами выполняется ремонт поврежденных металлоконструкций мостовых кранов;

- ремонтно-механический  цех выполняет во всех цехах завода ремонтные операции, требующие специальных навыков и приспособлений (например, закаливания и шлифования станин, заделывание задиров на направляющих, протачивания кольцевых направляющих на месте ремонта и др.);

- ремонтно-механический  цех выполняет комплексную типовую  модернизацию оборудования по требованию цехов;

- производит  капитальный ремонт резервного  оборудования цехов (резервные прессы, станки, формовочные машины), на которые не рассчитана рабочая сила ремонтной службы цеха[2,c.47].

Приведенная схема смешанной организации  ремонтной службы завода не является  единственной  или  строго  обязательной и допускает  отклонения. На различных  предприятиях  эти  отклонения  носят разный характер. Во всех случаях остается выполнение ремонтов силами цеховых ремонтных служб, подчиненных начальникам цехов, и централизованное выполнение определенных работ ремонтным цехом завода.

 

 

        1.2   Методы организации ремонта и технического обслуживания

                оборудования     

 

Все работы по поддержанию оборудования в работоспособном  состоянии подразделяются на техническое  обслуживание и ремонт.

В практике работы предприятий чаще всего применяются  три метода организации ремонта.

        1. Ремонт по потребности, т. е. по мере остановки станка. Это может вызвать срыв выполнения планового задания, брак продукции и т. д. Увеличиваются время и затраты на ремонт оборудования в связи с износом сопряженных деталей. При этом методе работу ремонтно-механического цеха невозможно планировать.

2.Метод по дефектным ведомостям, выполняется осмотр оборудования и составляется дефектная ведомость, в которой отражается, что и когда надо ремонтировать. Заранее служба главного механика здесь также не может планировать ремонтные работы.

3.Третий метод организации ремонтного хозяйства базируется на системах планово-предупредительного ремонта (ППР) и технического обслуживания и ремонта (ТОР). Они представляют собой совокупность организационно-технических мероприятий по уходу, надзору, обслуживанию и ремонту оборудования, по заранее составленному плану. В основе этих систем лежат принципы плановости и профилактики[4,c.98].

Цель  этого метода – предупредить остановку оборудования из-за возможных отказов и аварий.

Эти системы  включают в себя:

- уход  за оборудованием основными рабочими  в начале и в конце смены, что повышает их ответственность за состояние оборудования. Кроме того, за состоянием оборудования повседневно наблюдают дежурные слесари, электрики, смазчики, устраняющие возникшие мелкие неисправности;

- техническое  обслуживание, включающее комплекс  операций по поддержанию работоспособности оборудования: осмотры выполняются дежурными слесарями 1-2 раза в месяц, промывки, проверки на точность, последние производятся наладчиком или слесарем совместно с представителем отдела технического контроля;

- ремонты. 

Система ППР включает три вида ремонта: малый (М), средний (С) и капитальный (К). В основном она применяется для устаревшего оборудования. Для нового, дорогостоящего оборудования рекомендуется система ТОР, включающая два вида ремонта: текущий (Т) и капитальный (К). Основной же упор в ней сделан на техническое обслуживание оборудования.

Текущий и малый ремонты — это минимальные  по объему ремонты, при которых заменяются и восстанавливаются отдельные части (детали, узлы) оборудования, выполняется регулировка его механизмов. Проводятся они на месте и в процессе эксплуатации оборудования в нерабочее время. Цель таких ремонтов — обеспечить работоспособность оборудования до очередного планового ремонта.

При среднем  ремонте производится частичная  разборка агрегат, изношенных деталей и узлов. По своему объему он занимает промежуточное положение между малым и капитальным ремонтами. При системе ТОР он не производится.

Капитальный ремонт – это наибольший по объему и сложности вид ремонта. При нем полностью разбирается оборудование, заменяются все изношенные детали и узлы, производится регулировка механизмов для восстановления полного или близко к полному ресурсу. Обычно он сопровождается модернизацией оборудования.

Под модернизацией оборудования понимается внесение в конструкцию машин изменений с целью частичной ликвидации последствий морального износа. Типовые проекты модернизации оборудования разрабатываются в централизованном порядке предприятиями, изготавливающими данное оборудование. Проекты частичной модернизации могут разрабатываться силами машиностроительных предприятий, эксплуатирующих соответствующее оборудование.

Выбор формы  обновления оборудования производится путем составления капитальных  вложений, себестоимости продукции  и производительности оборудования по вариантам: капитальный ремонт, модернизация, новое оборудование.

Очевидно, что если затраты на капитальный  ремонт Кр меньше затрат на новое оборудование Кн, себестоимость производства продукции на станке после капитального ремонта Ср ниже, чем себестоимость ее изготовления на новом оборудовании Сн, а производительность отремонтированного станка Пр больше производительности нового Пн, капитальный ремонт экономически целесообразен.

Однако  на практике производительность оборудования после капитального ремонта ниже, а себестоимость продукции выше, чем у новoгo. Поэтому необходимо  рассчитать  потери  на  эксплуатационные  расходы  Эп   за   период Т  работы оборудования — от окончания ремонта до начала следующего ремонта по формуле:

 

                            Эп = (Ср  – Сн) × ТПр .                                       (1.1)

 

Эти потери на эксплуатационных расходах сопоставляются с экономией на капитальных затратах. Капитальный ремонт эффективен, если экономия на капитальных затратах больше потерь на эксплуатационных расходах, т. е. экономическая целесообразность капитального ремонта выражается в виде неравенства:

                     Кн  –  Кр  > (Ср  –  Сн) × ТПр  .                                 (1.2)

 

Модернизация  оборудования целесообразна в том  случае, если потери  на эксплуатационных расходах за период службы модернизированного оборудования, вызванные более высокой себестоимостью изготовления продукции по сравнению с себестоимостью ее изготовления на новом оборудовании (правая часть неравенства), меньше разницы между затратами на новое оборудование и модернизацию старого (левая часть неравенства), т.е.:

 

             Кн  –  Км > (См   –  Сн) × ТПм,                                    (1.3)

 

где Пм  - производительность модернизированного оборудования.

 

Обеспечение запасными частями должно производиться  в двух направлениях:

- для  отечественного оборудования необходимо, как правило, получать готовые запасные части, так как такие запасные части по качеству превосходят изготовляемые РМЦ и обходятся заводу дешевле;

- для  импортного оборудования приходится  чаще всего запасные части  изготовлять на своем предприятии в условиях РМЦ.

Технологию  изготовления таких запасных частей следует тщательно отрабатывать и по необходимости оснащать приспособлениями и инструментом, обеспечивающими получение высококачественной детали. Запасные узлы, требующие испытания в сборе по определенным техническим условиям, должны изготовляться в центральном ремонтном цехе.    

Цеховые ремонтно-механические мастерские целесообразно  использовать для изготовления наиболее простых деталей к оборудованию, имеющемуся только в данном цехе.

На особо  крупных заводах, имеющих кроме центрального ремонтного цеха (РМЦ) и центральных ремонтных баз (ЦРБ) корпусные ремонтные базы, определенная часть запасных и сменных деталей может быть изготовлена на этих базах.

К нормативам системы ППР относятся: длительность ремонтного цикла и его структура, продолжительность межремонтного и межосмотрового периодов, категория сложности ремонта и ремонтная единица, нормы затрат рабочего времени, материалов и простоев оборудования в ремонте. Все нормативы дифференцированы по группам оборудования[4,c.105].

Ремонтный цикл — это промежуток времени от ввода оборудования в эксплуатацию до капитального ремонта или между двумя капитальными ремонтами. Он измеряется оперативным временем работы оборудования. Время простоя в ремонте в цикл не включается.

Ремонтный цикл Тр.ц определяется по формуле:

 

                      Тр.ц.  = Фо.р. ×k1×k2×k3×k4×k5×k6,                         (1.4)

 

где Фо.р. – нормативное время работы станка в течение ремонтного цикла, ч (для металлорежущих станков Фо.р. = 16800 ч);

к1 – коэффициент, учитывающий тип производства (для массового и крупносерийного – 1, для серийного – 1,3, для мелкосерийного и единичного – 1,5);

к2 - коэффициент, учитывающий род обрабатываемого материала для металлорежущих станков нормальной точности ( при обработке стали – 1,0, алюминиевых – 0,75, чугуна и бронзы – 0,8);

      к3 - коэффициент, учитывающий условия эксплуатации оборудования ( для металлорежущих станков в нормальных условиях механического цеха при работе металлическим инструментом – 1,1, для станков, работающих абразивным инструментом без охлаждения – 0,7);