Организация системы управления качеством в российских организациях на примере Авиакомпании «Трансаэро»

БИП и СБТ устраняли  отрицательные субъективные причины; устранение объективных причин началось со следующих модификаций систем.

3. Система КАНАРСПИ (качество, надежность, ресурс с первых изделий) впервые разработана и внедрена на машиностроительных предприятиях г. Горького (Нижнего Новгорода) в 1957 -- 1958 гг. В этой системе был сделан упор на повышение надежности изделий за счет укрепления технической подготовки работы КБ и технологов производства, на долю которых приходилось 60 -- 85% дефектов, обнаруживаемых в эксплуатации. Создавались опытные образцы узлов, деталей, систем и изделия в целом и проводились их исследовательские испытания. Значительное развитие получило опытное производство, стандартизация и унификация, общетехнические системы стандартов, такие, как Единая система конструкторской документации (ЕСКД), Единая система технологической подготовки производства (ЕСТПП).

Характерным для системы  КАНАРСПИ является то, что она выходит  за рамки стадии изготовления продукции  и охватывает многие виды работ на стадии исследования и проектирования и на стадии эксплуатации. На стадии исследования и проектирования при  изготовлении опытного образца большое  внимание уделяется выявлению причин отказов и их устранению в организационный  период.

Решение этой задачи осуществляется за счет развития исследовательской  и экспериментальной базы, повышения  коэффициента унификации, широкого применения методов макетирования и моделирования, ускоренных испытаний, а также конструкторско-технологической  отработки изделий в процессе технологической подготовки производства. Результаты эксплуатации изделий рассматриваются  в системе как обратная связь  и используются для совершенствования  конструкции изделия и технологии его изготовления.

В КАНАРСПИ широко используются принципы бездефектного труда и  бездефектного изготовления продукции.

Внедрение системы КАНАРСПИ на ряде предприятий Горьковской  области позволило:

- сократить сроки доводки  новых изделий до заданного  уровня качества в 2 -- 3 раза;

- повысить надежность  выпускаемых изделий в 1,5 -- 2 раза, увеличить ресурс в 2 раза;

- снизить трудоемкость  и цикл монтажно-сборочных работ  в 1,3 -- 2 раза.

Планирование улучшения  качества продукции и управления КП по этому критерию, а также  распространение внимания к качеству по всему жизненному циклу продукции  получили развитие в системе НОРМ.

4. Система НОРМ (научная организация труда по увеличению моторесурса) впервые разработана и внедрена на Ярославском моторном заводе в 1963 -- 1964 гг. Цель системы -- увеличение надежности и долговечности выпускаемых двигателей.

В основу системы НОРМ положен  принцип последовательного и  систематического контроля уровня моторесурса  и периодического его увеличения на базе повышения надежности и долговечности  деталей и узлов, лимитирующих моторесурс. Основным показателем в системе  является ресурс двигателя до первого  капитального ремонта, выраженный в  моточасах. Рост этого показателя в системе планируется.

Организация работ в системе  построена по принципу цикличности. Каждый новый цикл по повышению моторесурса начинается после достижения в производстве ранее запланированного уровня моторесурса и предусматривает определение его фактического уровня, выявление деталей и узлов, лимитирующих моторесурс; планирование оптимального уровня увеличения моторесурса; разработку и проверку инженерных рекомендаций по обеспечению планируемого уровня моторесурса; разработку комплексного плана конструкторско-технологических мероприятий по освоению двигателя с новым ресурсом в производстве; проведение комплекса конструкторско-технологических мероприятий и опытно-исследовательских работ; закрепление достигнутого ресурса в производстве; поддержание достигнутого уровня в эксплуатации.

На стадии производства система  НОРМ включает в себя положения системы  БИП и СБТ, на стадии проектирования -- основные положения системы КАНАРСПИ.

Внедрение системы НОРМ позволило  увеличить ресурс ярославских двигателей до первого капитального ремонта  с 4 тыс. до 10 тыс. часов, увеличить гарантийный  срок на двигателе на 70%, снизить  потребность в запасных частях более чем на 20%.

Достижение запланированного уровня качества стало возможным  за счет комплексного подхода к УКП  путем обобщения опыта предшествующих систем по всем стадиям жизненного цикла продукции.

5. В 1975 году на передовых предприятиях Львовской области появились комплексные системы управления качеством продукции (КСУКП).

Целью КСУКП было создание продукции, соответствующей лучшим мировым аналогам и достижениям  науки и техники. С 1978 года Госстандартом  была разработана и утверждена система  основных функций УКП. В связи  с внедрением на предприятиях КСУКП  получили развитие метрологическое  обеспечение производства (МОП), многоступенчатый анализ дефектов и статистический контроль качества. Были созданы группы качества, на предприятиях и в объединениях стали разрабатываться программы  качества, вводилась аттестация продукции, получила широкое развитие сеть головных и базовых организаций, а также -- сеть учреждений по повышению квалификации специалистов в области УКП, в вузах были введены в программы обучения курсы по стандартизации и УКП. В 1985 г. отмечалось, что за десятилетие с помощью КСУКП удалось создать и успешно реализовать конкурентоспособную продукцию, повысить удельный вес продукции высшей категории качества в 2 -- 3 раза, значительно сократить потери от брака и рекламаций, уменьшить в 1,5 - 2 раза сроки разработки и освоения новой продукции. Вместе с тем указывалось, что на многих предприятиях при создании систем управления качеством (СУК) нарушались основные принципы комплексного системного подхода, что привело к формализму в этой работе и, по существу, к отсутствию системы. Основные причины этого -- экономическая незаинтересованность предприятий в улучшении КП, а следовательно, и в системе, внедрение СУК на предприятиях излишне административными методами. Это породило у многих мнение, что СУК себя не оправдали и ими не следует заниматься. Вместе с тем уже при перестройке экономики и переходе на хозяйственный расчет стало ясно, что КП становится основным условием жизнеспособности предприятий, особенно на внешнем рынке.

Дальнейшее развитие СУК  шло в составе систем управления более высокого уровня: отраслевых и территориальных вплоть до государственной  на базе разработки программ «качество» и включения их в народнохозяйственные планы. Таким образом, организовывалась внешняя среда систем управления КП. В 1978 году были разработаны и  утверждены Госстандартом Основные принципы Единой системы государственного управления качеством продукции (ЕСГУКП).

6. Внутри предприятий  управление качеством продукции  также шло по линии охвата  более широкого круга проблем.  Решение задач по улучшению  качества выпускаемой продукции  на многих предприятиях увязывалось  с эффективным использованием  ресурсов. Примером такой системы  стала днепропетровская КСУКП  и ЭИР.

Создавались комплексные  системы повышения эффективности  производства (КСПЭП) и, наконец, система  управления предприятием и объединением (ГОСТ 24525). Вопросы управления качеством  в этих экономических системах занимали от одной пятой до одной пятнадцатой  доли (по числу целевых подсистем  управления). Разумеется, Госстандарт  в одиночку уже не мог руководить упомянутыми системами в целом, а другие ведомства (Госплан, ГКНТ, Госкомтруд и др.) не видели в этом необходимости.

При переходе к рыночным условиям исчезли директивные методы управления, появилась конкуренция  товаропроизводителей, которые напрямую ощутили требования мирового сообщества к качеству продукции.

1.4 Методы организации  контроля качества продукции

Особое место в управлении качеством продукции занимает контроль качества. Именно контроль как одно из эффективных средств достижения намеченных целей и важнейшая  функция управления способствует правильному  использованию объективно существующих, а также созданных человеком  предпосылок и условий выпуска  продукции высокого качества. От степени  совершенства контроля качества, его  технического оснащения и организации  во многом зависит эффективность  производства в целом.

Именно в процессе контроля осуществляется сопоставление фактически достигнутых результатов функционирования системы с запланированными. Современные методы контроля качества продукции, позволяющие при минимальных затратах достичь высокой стабильности показателей качества, приобретают все большее значение.

Контроль - это процесс  определения и оценки информации об отклонениях действительных значений от заданных или их совпадении и результатах анализа. Контролировать можно цели (цель/цель), ход выполнения плана (цель/будет), прогнозы (будет/будет), развитие процесса (будет/есть).

Предметом контроля может  быть не только исполнительская деятельность, но и работа менеджера. Контрольная  информация используется в процессе регулирования. Так говорят о  целесообразности объединения планирования и контроля в единую систему управления (Controlling): планирование, контроль, отчетность, менеджмент.

Контроль осуществляется лицами, прямо или косвенно зависящими от процесса. Проверка (ревизия) - это  контроль лицами, не зависящими от процесса.

Процесс контроля должен пройти следующие стадии

1. Определение концепции  контроля (всеобъемлющая система  контроля «Controlling» или частные проверки);

2. Определение цели контроля (решение о целесообразности, правильности, регулярности, эффективности процесса  правления);

3. Планирование проверки:

- объекты контроля (потенциалы, методы, результаты, показатели и  т.д.);

- проверяемые нормы (этические,  правовые, производственные);

- субъекты контроля (внутренние  или внешние органы контроля);

- методы контроля;

- объем и средства контроля (полный, сплошной, выборочный, ручной, автоматический, компьютеризированный);

- сроки и продолжительность  проверок;

- последовательность, методики  и допуски проверок.

4. Определение значений  действительных и предписанных.

5. Установление идентичности  расхождений (обнаружение, количественная  оценка).

6. Выработка решения, определение  его веса.

7. Документирование решения.

8. Метапроверка (проверка проверки).

9. Сообщение решения (устное, письменный отчет).

10. Оценка решения (анализ  отклонений, локализация причин, установление  ответственности, исследование возможностей  исправления, меры по устранению  недостатков).

Виды контроля различают  по следующим признакам:

- по принадлежности субъекта  контроля к предприятию:

- внутренний;

- внешний;

- по основанию для проведения  контроля:

- добровольный;

- по закону;

- по Уставу.

- по объекту контроля:

- контроль за процессами;

- контроль за решениями;

- контроль за объектами;

- контроль за результатами.

- по регулярности:

- системный;

- нерегулярный;

- специальный.

Контроль качества должен подтверждать выполнение заданных требований к продукции, включая в себя:

- входной контроль (материалы  не должны использоваться в  процессе без контроля; проверка  входящего продукта должна соответствовать  плану качества, закрепленным процедурам  и может иметь различные формы);

- промежуточный контроль (организация должна иметь специальные  документы, фиксирующие процедуру  контроля и испытаний внутри  процесса, и осуществлять этот  контроль систематически);

- окончательный контроль (предназначен для выявления соответствия  между фактическим конечным продуктом  и тем, который предусмотрен  планом по качеству; включает  в себя результаты всех предыдущих  проверок и отражает соответствие  продукта необходимым требованиям);

- регистрация результатов  контроля и испытаний (документы  о результатах контроля и испытаний  предоставляются заинтересованным  организациям и лицам).

Особым видом контроля являются испытания готовой продукции. Испытание - это определение или  исследование одной или нескольких характеристик изделия под воздействием совокупности физических, химических, природных или эксплуатационных факторов и условий. Испытания проводятся по соответствующим программам. В зависимости от целей существуют следующие основные виды испытаний:

- предварительные  испытания - испытания опытных  образцов для определения возможности  приемочных испытаний;

- приемочные  испытания - испытания опытных  образцов для определения возможности  их постановки на производство;

- приемо-сдаточные  испытания - испытания каждого  изделия для определения возможности  его поставки заказчику; 

- периодические  испытания - испытания, которые  проводят 1 раз в 3-5 лет для проверки  стабильности технологии производства;

- типовые испытания  - испытания серийных изделий  после внесения существенных  изменений в конструкцию или  технологию.

Точность измерительного и испытательного оборудования влияет на достоверность оценки качества, поэтому обеспечение его качества особенно важно.

Из нормативных  документов, регламентирующих метрологическую  деятельность, выделяют: Закон РФ о  единстве измерений и международный  стандарт ИСО 10012-1:1992 о подтверждении  метрологической пригодности измерительного оборудования.