Ремонтное хозяйство предприятия на примере СОАО "Гомелькабель"

 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 

     Категории сложности ремонта кабельного оборудования. 

     Степень сложности ремонта агрегата, его ремонтные особенности оцениваются категориями сложности ремонта (КРС). Категория ремонтной сложности  оборудования зависит от его конструктивных и технологических особенностей.   Исходными данными для установления категории сложности ремонта оборудования являются технические характеристики, содержащиеся в паспортах. КРС машины является величиной постоянной. Она может измениться лишь в результате совершенствования или модернизации машины, уменьшающих или увеличивающих объем ремонтных работ.

     Для оценки ремонтных особенностей кабельного технологического оборудования за эталон принята ремонтосложность крутильной машины сигарного типа SR-6/500. Агрегату – эталону присвоена 28-я категория сложности ремонта. Агрегатом-эталоном для электротехнического оборудования принят асинхронный электродвигатель с паспортной мощностью до 0,6 кВт, имеющий 1-ю категорию сложности ремонта. Определение КРС любого агрегата производится путем сопоставления с ремонтосложностью агрегата-эталона.

Ремонтные особенности оборудования предприятия  оцениваются по средней категории  сложности ремонта – Р. при  помощи показателя Р можно также  оценивать среднюю сложность оборудования на предприятии.

Для планирования и учета ремонтных работ, расчетов, наряду с «Категорией сложности  ремонта», вводится понятие «Ремонтная единица». Эта условная единица позволяет  сравнивать трудоемкость ремонтов различных  видов оборудования. Для отдельного агрегата категория сложности ремонта и соответствующее этому агрегату число ремонтных единиц совпадает.

     Суммирование ремонтных единиц оборудования производится при определении потребного количества рабочих, необходимых для выполнения работ по плановым ремонтам и межремонтному обслуживанию при определении потребного количества станков в РМУ и цеховых ремонтных базах при определении потребного количества материалов и планировании затрат на ремонт. [9, c.6-16]

      
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 

Анализ  функционирования системы  ППР на примере  электропечи для  светлого отжига медной проволоки. 

1. Рассчитаем продолжительность межремонтного цикла, межремонтного и межосмотрового периодов:

                                                                                                                     Таблица № 16

 
 

Коэффициент Кп = 1,3 

1. Межремонтный  цикл: ;

 

2. Межремонтный  период: ;

 

3. Межосмотровый период: .

 
 

2. Нормы трудоёмкости устанавливаются в расчете на оборудование первой категории ремонтной сложности и дифференцируются по видам ремонтных работ на слесарные, станочные и прочие работы:

                                                                                                                   
 
 
 

                                                                                                                         Таблица 17

 

     Суммарная трудоёмкость по отдельному виду ремонтных работ определяется по формуле: 

       , где: R – категория ремонтной сложности оборудования;

tp – норма времени на одну ремонтную единицу по всем видам ремонтных работ, н-ч;

Соб – количество единиц оборудования данной группы, ед. 

1. ;

2. ;

3. . 

3. Для установления потребной численности ремонтных  рабочих соответствующей профессии (слесарей, станочников, сварщиков и  т.д.) на анализируемый период осуществляется расчет общей трудоёмкости подлежащих выполнению в этом периоде ремонтных работ:

 

   , где: tрм – норма трудоёмкости работ соответствующего типа для малого ремонта на одну ремонтную единицу;

to -  норма трудоёмкости работ соответствующего типа для осмотров на одну ремонтную единицу;

fм – общее количество малых ремонтов, подлежащих выполнению в анализируемом периоде;

do - общее количество осмотров, подлежащих выполнению в анализируемом периоде;

Rk – категория ремонтной сложности оборудования, для которого осуществляется k-ый малый ремонт;

Rl - категория ремонтной сложности оборудования, для которого осуществляется l-ый осмотр; 

1. ;

2. ;

3. . 

     На основе ремонтных нормативов  разрабатываются годовые графики  ППР оборудования, в которых по  конкретным срокам предусматриваются необходимые ремонты и мероприятия по техническому обслуживанию каждой единицы оборудования; определяются размеры трудоёмкости предстоящих работ и устанавливается штат ремонтного персонала. Эти графики кладутся в основу текущего планирования и анализа выполнения работ в цехах и на предприятии в целом.

     (Годовой план ремонта оборудования  цеха обмоточных проводов /участка волочения/ на 2010 г. – см. «Приложение») 
 
 
 

Глава 3. Анализ возможностей оптимизации деятельности ремонтных служб предприятия. 
 

        Рассмотрев ряд мероприятий, которые осуществляются при планировании и проведении ремонтов, можно сказать, что это процесс довольно длительный и трудоемкий. 

     Усовершенствовать организацию и планирование ремонтного хозяйства, можно за счет следующих мероприятий: 

• сокращения времени простоя оборудования в  ремонте; 

• снижения себестоимости ремонта одной  ремонтной единицы; 

• увеличения оборачиваемости парка запасных частей; 

• сокращения числа аварий, поломок и внеплановых  ремонтов; 

• внедрения  прогрессивных технологических  процессов, средств технологического оснащения, методов организации  и планирования работ по техническому обслуживанию и ремонту оборудования; 

• применения современных средств технической  диагностики состояния оборудования (в том числе активного контроля); 

• комплексной  механизации и автоматизации  работ по техническому обслуживанию и ремонту оборудования; 

• паспортизации  оборудования, аттестации работ и  рабочих мест, автоматизированного  учета и планирования ремонта, управления запасами запасных частей; 

• совершенствования  нормативной базы, планирования и  учета в ремонтном хозяйстве  на основе современных информационных технологий. [5,c.217] 

    1) Существует возможность значительней оптимизировать затраты на обслуживание оборудования: при условии, что возможно оперативно определить его техническое состояние. Это стало возможным с появлением современных диагностических средств. Ряд изготовителей ориентируют свое оборудования именно на такие подходы. В этом случае, мы все равно планируем (прогнозируем) обслуживание, только сроки и объем работ уточняются в зависимости от состояния оборудования. Мониторинг состояния оборудования позволяет предотвратить дополнительные затраты, связанные с поломками: оборудование своевременно получает необходимое обслуживание. Большинство систем «Управления ремонтами» имеют интерфейсы к системам мониторинга технического состояния. «1С:ТОиР» не является исключением.  

     «1С:ТОиР» предназначен для специалистов по организации ремонтов и обслуживания промышленного оборудования, а так же для всех подразделений, имеющих какое-либо отношение к управлению активами, ремонтам и обслуживанию: финансы и бухучет, логистика и снабжение, управление кадрами. Система окажет неоценимую помощь руководству, сделав «прозрачной» структуру производственных активов. Для ремонтных служб система является основной поддержкой управления: ведется огромный архив всей нормативной и технической документации, рассчитываются графики ППР, выписываются наряды на работы, ведется учет работ.