Управления производством "точно-в-срок"

• Стандартные комплектующие
• Модульное проектирование
• Качество

Первые  два элемента связаны со скоростью  и простотой.

Использование стандартных комплектующих означает, что рабочие имеют дело с меньшим  количеством деталей, а это сокращает  время и затраты на обучение. Закупка, обработка и проверка качества при  этом более стандартны и дают возможность  непрерывного усовершенствования. Другое важное преимущество заключается в  использовании стандартной процедуры  обработки.

Модульное проектирование - это своего рода расширение понятия стандартных комплектующих. Модули представляют собой группы деталей, собранные в единый узел (и представляющие собой поэтому отдельную единицу). Это значительно сокращает число деталей, с которыми приходится работать, упрощает сборку, закупку, обработку, обучение, и так далее. Стандартизация имеет дополнительную пользу, уменьшая длину списка материалов для различных изделий, т.е. упрощая этот список [9].

Недостатки  стандартизации заключаются в том, что изделия менее разнообразны и сопротивляются изменениям своих  стандартных проектов. Эти неудобства несколько уменьшаются там, где  различные изделия имеют общие  части или модули. Существует тактика, которую иногда называют "отсроченная дифференциация": решения относительно того, какие именно изделия будут запушены в производство, откладываются на то время, пока производятся стандартные детали. Когда становится очевидным, какие именно изделия необходимы, система быстро реагирует, производя оставшиеся нестандартные детали этих изделий.

Качество - это основное необходимое условие системы "точно-в-срок". Оно жизненно важно для систем "точно-в-срок", поскольку низкое качество может вызвать серьезные срывы в процессе производства. Система нацелена на плавный поток работы; появление проблем из-за низкого качества вызывает сбои в этом потоке.

Поскольку небольшие размеры производственной партии и отсутствие резервных запасов  дают в результате минимальный объем  незавершенного производства, производственный процесс вынужден останавливаться, когда возникает проблема. При  этом он не может возобновиться до тех пор, пока проблема не будет решена. Совершенно очевидно, что остановка  всего процесса обходится очень  дорого и снижает плановый уровень  выпуска, поэтому абсолютно необходимо по возможности избегать остановки  системы и быстро решать проблемы в случае их появления.

Системы "точно-в-срок" используют трехэтапный подход к качеству. Первая часть должна внедрить качество в изделие и в производственный процесс. Высокий уровень качества достижим потому, что "точносрочные" системы производят стандартные изделия, с использованием соответственно стандартных методов работы и стандартного оборудования, рабочие привыкли к своим производственным операциям и хорошо их знают. Кроме того, все расходы на качество проекта (т.е. формирование качества изделия еще на стадии проекта) можно распределить на многие изделия, получая при этом небольшую стоимость единицы изделия. Очень важно выбрать соответствующий уровень качества с точки зрения конечного потребителя и возможностей производства. Таким образом, проектирование изделия и разработка процесса должны идти рука об руку.

Разработка  процесса

Для систем "точно-в-срок" особо важны семь аспектов разработки изделия:

1. производственные партии небольшого объема;
2. сокращение времени подготовки к производству;
3. производственные ячейки;
4. ограничение объема незавершенного производства;
5. повышение качества;
6. гибкость производства;
7. небольшие материально-производственные запасы;

Небольшой объем производственной партии и закупочной партии дает ряд преимуществ, которые позволяют системам "точно-в-срок" эффективно функционировать. Во-первых, когда через систему перемещаются небольшие производственные партии, то и объем незавершенного производства (т.е. материалов, находящихся в процессе обработки) значительно меньше, чем при крупных партиях. Это уменьшает стоимость хранения, требует меньшего места для хранения, и не создает излишней загруженности пространства на рабочем месте. Во-вторых, когда возникают проблемы с качеством, затраты на проверку и переделку меньше, поскольку в каждой партии меньше единиц, требующих проверки и переработки. Кроме того, небольшие партии обеспечивают большую гибкость при планировании.

Небольшой объем производственной партии и  меняющийся ассортимент изделий  требуют частых переоснащений и  переналадки оборудования (т.е. подготовки к производству). Если такую подготовку невозможно произвести быстро и относительно недорого, время и затраты станут тормозящими факторами. Часто рабочих  обучают самим проводить подготовку своего оборудования к производственному  процессу Кроме того, используются специальные программы по сокращению сроков и расходов на подготовку к производству; при этом рабочие становятся ценной частью процесса.

Кроме того, для сокращения времени и  стоимости подготовки можно использовать группировку технологий - объединение сходных операций. Например, производство различных деталей, которые сходны по форме, материалу и т.п., может потребовать однотипной (схожей) подготовки. Их последовательная обработка на одном и том же оборудовании может сократить необходимые изменения; потребуется только незначительная регулировка.

Общая черта систем "точно-в-срок" это множество производственных ячеек. Они объединяют оборудование и инструменты для обработки группы деталей со сходными технологическими требованиями. По своей сути, ячейки являются высокоспециализированными и эффективными производственными центрами. Среди важнейших преимуществ производственных ячеек: сокращается время перехода к новому виду изделия, эффективно используется оборудование, рабочим легче овладеть смежными специальностями. Сочетание высокой эффективности работы ячеек с малыми размерами производственных партий приводит к минимальному объему незавершенного производства.

Постоянное  совершенствование качества часто  направлено на поиск и устранение всех причин, вызывающих проблемы.

Системы "точно-в-срок" созданы для сведения к минимуму материальных запасов производства. Согласно философии "точно-в-срок", хранение запасов представляет собой  бессмысленные расходы. Запасы являются своего рода буферами, которые скрывают повторяющиеся проблемы. Эти проблемы не решаются частично именно по той причине, что они скрыты, а частично потому, что наличие резервного запаса делает их менее серьезными [10].

Используя подход "точно-в-срок", постепенно понижают уровень запасов, чтобы открыть проблемы. Когда проблемы обнаружены и решены, уровень запасов еще раз понижают, находят и решают следующий пласт проблем и т.д.

Кадровые/организационные элементы

Существует  пять кадровых и организационных  элементов, особенно важных для систем "точно-в-срок":

1. рабочие как актив;
2. обучение рабочих смежным специальностям;
3. непрерывное усовершенствование;
4. бухгалтерский учет;
5. руководство предприятием/проектом;

Фундаментальный принцип философии "точно-в-срок"заключается в том, что рабочие считаются активным капиталом предприятия. Хорошо обученные и мотивированные рабочие являются сердцем системы. Они имеют больше полномочий в принятии решений, чем их коллеги в традиционных системах, но от них соответственно и ждут большего.

Рабочие обучаются смежным специальностям для выполнения нескольких элементов  процесса и работы на разнообразном  оборудовании. Это придает системе  дополнительную гибкость, потому что  рабочие могут оказать друг другу помощь при появлении "заторов" в производственном процессе или заменить отсутствующего коллегу.

Рабочие в системе "точно-в-срок" несут большую ответственность за качество, чем рабочие в традиционных системах. От них ждут участия в решении проблем в процессе непрерывного усовершенствования. Рабочие в системах "точно-в-срок" обычно проходят серьезную подготовку в области статистического управления процессом, улучшения качества и решения проблем.

Другая  характерная черта системы "точно-в-срок" это способ распределения накладных расходов. Традиционные методы учета иногда искажают распределение расходов, потому что распределяют их на основе непосредственно отработанных часов.

Еще одно свойство систем "точно-в-срок" связано с руководством. От менеджера  требуется быть лидером и помощником, а не просто отдавать приказы. Всячески поощряются двусторонние связи между  менеджерами и рабочими [11, с. 320].

Анализируя  разработку системы "точно-в-срок" по формирующим блокам практического проектирования можно сделать вывод о необходимости последовательного изучения каждого из составляющих блока. Блоки функционируют в соответствии с поставленными целями и задачами. Конечной целью разработки блоков является сбалансированная система "точно-в-срок".

Планирование и управление производством

         Пять элементов для рассмотрения на практике производственного управления и планирования особенно важны для систем "точно-в-срок" :

1. равномерная загрузка системы;
2. система перемещения работы;
3. визуальные системы;
4. тесные взаимосвязи с поставщиками;
5. сокращение числа операций и объема делопроизводства [12].

Равномерную рабочую загрузку производственных мощностей обеспечивают производственные графики на основе темпов производства.

Для описания двух различных способов перемещения  работы через производственную систему используют понятия "тянуть" и "толкать". В "толкающих" системах (push system) по окончании работы на производственном участке продукцию "толкают" на следующий участок; или же, если данная операция была завершающей, готовые изделия "выталкиваются" на склад конечной продукции.

"Толкающая" система – система перемещения работы, когда продукция по мере завершения "проталкивается" на следующий производственный участок (направление движущей силы: от предыдущего к последующему). В "толкающей" системе управления используется следующая схема [12] представленная на рисунке 2.1

Рисунок 2.1 – Принципиальная схема толкающей  системы

Толкающая система является традиционно используемой в производственных процессах. Каждой операции общим расписанием устанавливается  время, к которому она должна быть завершена. Полученный продукт "проталкивается" дальше и становится запасом незавершенного производства на входе следующей операции. Т.е. такой способ организации движения МП игнорирует то, что в настоящее время делает следующая операция: занята выполнением совсем другой задачи или ожидает поступления продукта для обработки. В результате появляются задержки в работе и рост запасов незавершенного производства. Подобная система используется на заводе ОАО " Комбинат силикатных изделий".

В "тянущих" системах (pull system) управление перемещением работы закреплено за последующей операцией: каждый рабочий участок по мере необходимости "притягивает" к себе продукцию с предыдущего участка; продукция с конечной операции "вытягивается" запросом потребителя или контрольным графиком. Используется на заводе ОАО "Могилёвский завод транспортного машиностроения". "Тянущая" система представлена на следующей схеме [12] представленной на  рисисунке 2.2.

Рисунок 2.2 – Принципиальная  схема тянущей  системы

Системы "точно-в-срок" используют "тянущий" подход для управления потоком работы, когда каждый рабочий участок выпускает продукцию в соответствии с запросом последующего рабочего участка.

Поток работы определяется "спросом на последующем этапе", для передачи которого используется устройство под названием "карточка канбан".

Канбан  – карточка или иное устройство, посредством которого передают запрос на работу или материалы с предыдущего  участка.

Канбан (kanban) - японское слово, означающее "сигнал" или "визуальная запись". Когда рабочему нужны материалы или комплектующее изделие с предыдущего участка, он использует карточку канбан. В сущности, эта карточка - сигнал к движению или к работе над деталью, в системе канбан ни одна деталь или партия не может перемещаться или обрабатываться без такой карточки [13], которая представлена на рисунке 2.3.