Отчет по практике в ООО «Ивсиликат»

"justify">    2.Заливочный  конвейер

    3.Смешивающие  бегуны 1А12М                                                              1шт.

    4.Смешивающие  бегуны 116                                                                   3 шт.

    5.Сушильная  установка СЦХГ 2,5                                                          1 шт.

    6.Шаровая  мельница                                                                                 1 шт.

    7.Сушилка  камерная                                                                                 2 шт.

    8.Печь  для отжига литья                                                                          2 шт.

    9.Дробеметный  барабан 42216                                                                4 шт.

    10.Дробеметная  камера                                                                            1 шт.

    11.Выбивальная  решетка ИР-9                                                                3 шт.

    12.Формовочная  машина 234                                                                   6 шт.

    2. Кузнечно-термический цех.

    Этот  цех предназначен для производства заготовок для других цехов завода. В нем производится штамповка, свободная ковка, резка проката и труб, термообработка заготовок и деталей.

    Участок резки: производится резка прутков, труб

    Оборудование: 8В66 – резка проката диаметром 40 мм

                              8Г662 – резка проката диаметром 150 мм

    Трубоотрезный станок 91А25

                                            9Д152

    Термический участок: производится термообработка заготовок и деталей.

    Оборудование: электропечи Ц-105А – 2 шт. t=950 ⁰ С

                                                     СШЦМ-6,6/9М1 t=900 ⁰ С

                                                     СШЗ-6,6/7М2    t=700 ⁰ С

                                                     Н-45; Н-90-2; Н-90-1

    Кузнечно-штамповочный участок: предназначен для обработки заготовок методом ковки и штамповки.

    Оборудование: газопламенные печи

    Прессы  на 1000 тонн – 2 шт.

    Пресс на 1000 тонн – VН6-1000V

    Дробеструйная установка 42216

    Прессы  для свободного падения 150-750 кг

    Участок выбивки и очистки: на этом участке выбиваются формовочная земля из опок на отливки, поступают на газорезку для отрезания прибылей. Затем отливки идут в печи для отжига. Затем они отглаживаются пневмозубилом.

    Участок точного литья: в нем производится литье по газифицируемым моделям. Применяют полистирол (порошок белого цвета).

    Также литье по выплавляемым моделям –  модельная масса парафины. Используется печь ИСТ-0,16. Процесс плавки стали 2,5 часа. Определение качества отливок  производится внешним осмотром контролеров ОТК, а также путем механической обработки.

    Стержневой  участок: стержневая смесь готовится на бегунах 112 и 1А12 и поступает на сушку в стержневых лунках. Самозатвердевающая смесь сушке не подвергается.

    Формовочный участок: основным методом формовки является машинный. Формовка небольших серий производится вручную на плацу ручной формовки на машине 845. При ручной формовке в универсальных опоках для увеличения прочности формы применяются крючки из стальных прутов диаметром 6-10 мм. Крючки подвешиваются к внешним ребрам опок и располагаются под углом 60-80⁰ крестообразно. При машинном методе изготовления формы получают путем встряхивания и уплотнения формовочной смеси на специальной формовочной машине.

    Шихтовый  двор: служит для производства шихты: стальной лом (50,8%) стружки, чугун передельный (0,7%), ферромарганец зеленый (1,2%), ферросилиций (0,3%), алюминий вторичный (0,2%) для раскисления.

    Плавильный  участок: на участке применяются электродуговые печи DCSH.2 с кислой футировкой, температура плавки 1400⁰С. Продолжительность плавки 2,5 часа.

    Участок сборки: служит для сборки распределителей и деталей гидравлики.

    Оборудование: хонинговальные 3Г82

                              доводочные 3Ш83

    Сборка  распределителей осуществляется на стенде и испытание – также на стенде.

    Участок валов: участок занимается изготовлением валов, оскй, валиков.

    Оборудование: щлицефрезарный 5353,

    Круглошлифовальный 3А151,

    Шпоночно-фрезерный 692М,

    Токарный 163,

    Специальный токарный для чистовой обработки  обойм СП-50,

    Вертикально-фрезерный 6Р13,

    Радиально-сверлильный 2Р55,

    Гидрокопировальный 1713Ц, 1716Ц,

    Горизонтально-фрезерный 6Р82.

    Участок шестерен: изготавливает шестерни и колеса.

    Оборудование: токарно-винторезный 1К62,

    Вертикально-сверлильный 2170,

    Вертикально-многорезцовый полуавтомат 1284,

    Горизонтально-протяжной, токарный 163,

    Токарно-многорезцовый  полуавтомат 1А730,

    Зубодолбежный 5122,

    Зубозакругловочный 5582,

    Зубофрезерный 53А30,

    Шлиценарезной Е3-40,

    Зубодолбежный 5122,

    Зубофрезерный 5К-32

    3. Механический цех.

    Производит  основные детали кранов из заготовок, получаемых из других цехов, сборку отдельных мелких узлов и редукторов. Деталь проходит по цеху от станка к станку согласно последовательности ее обработки.

    Участок гидравлики: Производит корпуса, золотники

    Оборудование: токарно-винторезный станок 16К20,

    Продольно-фрезерный  станок 6605,

    Плоско-шлифовальный станок,

    Револьверный  станок 1241, 1425,

    Токарно-копировальный 1617С (обработка по 2 копирам)

    Токарно-револьверный 1П365,

    Вертикально-сверлильный 2135,

    Карусельно-фрезерный 623А,

    плоскошлифовальный 39722,

    радиально-сверлильный 2170,

    вертикально-многорезцовый  полуавтомат 1К282, 1284,

    вертикально-фрезерный 6Р82,

    сверлильный 2М52, 2М50,

    Имеются два стружеуборных транспортера.

    Участок корпусов и барабанов: производство барабанов и корпусов.

    Станки  ДИП600

    Модернизированный токарный станок 1265 – предназначен для обработки центровых отверстий  барабанов.

    Безконсольно-фрезерный 654.

    Продольно-фрезерный 6605.

    После обработки барабаны поступают на участок окраски.

    Термический участок: занимается термообработкой деталей.

    Оборудование: печь ЛГЗ-107.

    Закалка ТВЧ

    Отпуск  в шахтовых печах.

    Участок автоматов: изготавливает детали из арматуры.

    Оборудование: 1А240-6, 1Б240-6, 1Б265-6К, МRВ50, МRВ66,

    Полуавтомат 1Б240П-6,

    РезьбонакальныеVRW-100/25,

    Токарно-револьверный В-41,

    Вертикально-фрезерный 6Р13,

    Сверлильный 2135,

    Токарный-многорезцовый 1М713, 12А720,

    Болтонарезные 953,

    Токарные 1К62, 1К66

    Для уборки стружки служит стружкоуборочный конвейер.

    Участок сборки: на этом участке производится сборка редукторов, коробок отбора мощности. Сборка проводится на специальном стенде, затем проводят испытание на выносливость и плавность работы. Затем готовые редукторы поступают в сборочный цех.

    4. Сборочный цех.

    На 11 постах конвейера идет последовательная сборка одновременно 11 кранов, на каждом посту выполняется постоянный объем сборочных операций:

    посты 1-2 – демонтаж и дооборудование шасси;

    посты 3-4 – монтаж и дооборудование неповоротной части;

    посты 5-6 – монтаж поворотной платформы и приводов управления;

    посты 6-7-8 – окончательный монтаж гидроаппаратуры, испытание и наладка гидропривода;

    пост 9 – дооборудование кабины шофера и  крановщика;

    пост 10 – установка капота и портала;

    пост 11 – установка стрелы и запасовка  канатов.

    Железнодорожный транспорт выполняет большую часть перевозок. По направления движения горизонтальные транспортные средства перемещают изделие от одного рабочего места к другому. Общая сборка кранов проходит на конвейерной линии в продольном пролете сборочного корпуса. По принципу работы и конструкторскому исполнению конвейер однотележечный, незамкнутый, с возвратно-поступательным движением тележек, двухдвигательным электроприводом, гидравлическим механизмом подъема и полуавтоматическим выполнением цикла перемещения.

    Отдел технического контроля, осуществляющий на предприятии проверку соблюдения технических требований, предъявляемых к качеству продукции на всех стадиях ее изготовления, а также производственных условий и факторов, обеспечивающих требуемое качество.

 

Раздел 2. Характеристика предприятия.

ООО «Ивсиликат»

     История завода

     Подготовка  к строительству завода силикатного кирпича в Иваново-Вознесенске велась с 1927 года.

     Вопрос  строительства изучал инженер М.И. Семеновский, он писал: «Наметить тип и число производственных машин, откомандировать представителя в Германию для окончательных переговоров и выяснения стоимости машин и транспорта. Одновременно с этим  принять меры к обеспечению бесперебойного снабжения завода известью. Приступить к заготовке строительных материалов. При интенсивной работе завод можно построить к середине лета».

     15 марта 1929 года принялось решение Президиумом Иваново-Вознесенского губисполкома построить завод на участке 314 км Северной железной дороги, основываясь на произведенных изысканиях сырья.

     Разработку  проекта поручили А.М. Робинзону  – члену научно-технического совета силикатной промышленности. Он же исполнял чертежи. За основы был взят проект завода силикатного кирпича “Кирпич строя”.