Режим запаривания: подъем давления пара в автоклаве производится плавно. Длительность запаривания при полном давлении устанавливается лабораторией завода и составляет при давлении 1 Па – 7 – 8 часов. Скорость снижения давления в автоклаве не должна превышать скорость подъема. Перед открытием крышки автоклава убеждаются в отсутствии давления в автоклаве открытием контрольного крана. Из автоклавов готовая продукции выгружается на выставочную площадку, где происходит постепенное остывание газосиликата до разницы температур плит и помещения более 40°С. С помощью линии резки газосиликата разрезанные в сырце блоки с помощью мостового крана разделяют на отдельные плиты. Готовые изделия укладываются на вагонетки и принимаются лаборантом ОТК по ГОСТ 5742-76.  
 

Технологическая схема производства газосиликата

 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 

 ОАО «Автокран»

    ОАО «Автокран» - одно из крупных предприятий России по выпуску автомобильных гидравлических кранов различной грузоподъемности и опорно-поворотных устройств. ОАО «Автокран» своим появлением обязан постановлению Совета Министров СССР от 20 ноября 1948 года. Строительство завода началось в 1950 году. Октябрь 1954 года считается днем рождения Ивановского завода автомобильных кранов.

     ОАО «Автокран» - это предприятие, имеющее  практически все виды современного производства: металлургическое, прессовое, механообрабатывающее, сварочное, сборочное, окрасочное и др., свои конструкторские, технологические и проектные подразделения. Создание конкурентоспособных машин невозможно без производственной базы.

     На  главный конвейер сборки автокранов стекаются все комплектующие  агрегаты и узлы для сборки различных модификаций кранов.

    На всех основных производственных участках действуют автоматические комплексно-механизированные линии, автоматы и полуавтоматы, агрегатные станки, станки с ЧПУ.

     В механосборочном производстве используются высокопроизводительные прессы, специальное оборудование, подвесные транспортеры и сборочные конвейеры.

     Возросший уровень механизации и автоматизации  производства предъявляет высокие  требования к организации управления. Поэтому на заводе действует автоматизированная система управления производством (АСУП) с применением ЭВМ, которая обеспечивает экономию времени, повышает производительность труда и его качество.

 

 Рис.6. Упрощенная схема производства автомобильных гидравлических кранов 

    Серийное  производство характеризуется изготовлением деталей повторяющимися партиями. В зависимости от количества деталей в партии их характера и трудоёмкости, частоты повторяемости серии в течение года различают мелко-, средне- и крупносерийное производство.

    На  предприятиях серийного производства значительная часть оборудования состоит из универсальных станков, оснащённых как специальными, так и универсально – сборными приспособлениями и инструментом. В производстве применяются также станки автоматы и полуавтоматы. В условиях серийного производства оборудование располагают по ходу технологического процесса.

    Производственный  процесс непосредственно протекает  в цехах.

    В литейном цехе производится изготовление отливок деталей. Литейный цех состоит из следующих участков: землеприготовительный участок, стержневой участок, плавильный участок, участок алюминиевого литья под давлением, разливочный участок, формовочный участок, шихтовый двор, участок выбивки и газорезки.

    В литейном цехе производится изготовление отливок деталей. Площадь литейного цеха ОАО «Автокран» 6228 кв.м.

    Отливают  следующие марки деталей:

• маломарганцовистая сталь в кислой электропечи ДСН-5 – 35 Гл (химический состав которой: хром, углевод, марганец, кремний, фосфор, сера, никель, медь);
• углеродистые стали 25 Л. Материалом для изготовления моделей служит древесина.

    В состав литейного цеха входит землеприготовительный  участок. В нем изготавливаются: формовочная земля, облицовочная наполнительная смесь. Состав и дозировка облицовочной смеси:

• отработанная земля 30-50%;
• песок кварцевый IKO2A, IKO25 50-70%;
• огнеупорная глина 7-8%;
• суспензия 4%;
• вода.

    Общее время перемешивания две минуты. Смесь приготовляется в бегунах 116. Температура отработанной земли ниже 40 С, влажность5-6%.

    Состав  наполнительной смеси:

• отработанная земля 100%;
• вода до требуемого показателя влажности.

    Состав  быстросохнущей формовочной смеси:

• песок кварцевый;
• глина огнеупорная;
• жидкое стекло;
• кадмий натрия.

    Приготавливается  в бегунах I А12.

    Рассмотрим  технологические указания по приготовлению облицовочной смеси:

• смесь приготавливается в бегунах 116;
• температура обработанной земли должна быть не выше 40 С;
• в летнее время необходимо придерживается влажности верхнего предела, а в зимнее – нижнего;
• при температуре воздуха выше 15 С влажность должна быть от 5% до 6%;
• время перемешивания считается с момента загрузки последнего компонента;
• простой земли не должен превышать 24 часов.

    В случае хранения земли 24 часа она проверяется  на соответствие физико-механических показателей.

    Кузнечно-термический  цех предназначен для производства заготовок для других цехов завода. В нем производится штамповка, свободная ковка, резка проката и труб, термообработка заготовок и деталей. В его состав входят: участок резки, термический участок, кузнечно-штамповочный участок.

    Механический  цех производит основные детали кранов из заготовок, получаемых из других цехов, сборку отдельных мелких узлов и  редукторов. Деталь проходит по цеху от станка к станку согласно последовательности ее обработки.

    Общая сборка проходит на конвейерной линии  в продольном пролете сборочного корпуса. По принципу работы и конструкторскому исполнению конвейер однотележечный, незамкнутый, с возвратно-поступательным движением тележек, двухдвигательным электроприводом, гидравлическим механизмом подъема и полуавтоматическим выполнением цикла перемещения.

    К сборочным подразделениям предприятия  относится сборочный цех, где  происходит окончательная сборка изделия.

    1. Литейный цех.

    В литейном цехе производится изготовление отливок деталей.Отливают следующие марки сталей:

    1). Маломарганцовистая сталь в кислой  электропечи ДСН-5 – 35 Гл. Химический  состав: хром, углерод, марганец, кремний, фосфор, сера, никель, медь.

    2). Углеродистые стали 25л. Материалом  для изготовления моделей служит древесина.

    Модельный комплект изготавливается модельным  цехом по чертежам. По этим моделям производится опытная формовка. Во время опытной формовки проверяется правильность изготовления модели. После получения годной отливки на модель составляется акт №1, а при годности данной модели – к формовке. После этого модель считается принятой литейным цехом. Модели, находящиеся в эксплуатации, должны проверяться не реже одного раза в два месяца, металлические модели – один раз в год.

    Землеприготовительный участок.

    В нем заготавливаются: формовочная  земля, облицовочная наполнительная смесь.

    Оборудование  литейного цеха:

    1.Сталеплавильная  печь ДС-5М-2