Расчет показателей плана производственно – экономического развития предприятия

М _{шлиыовальная} =239340*5/145,4 = 8230 шт

 

Таблица 1.2

Производственная  мощность отдельных групп оборудования

Показатель	Токарная	Рево-львер-ная	Фре-зер-ная	Сверли-льная	Строга-льная	Шли фова-льная
Эффективный фонд времени  работы оборудования,ч	3989	3989	3989	3989	3989	3989
Количество единиц оборудования j-ой группы, шт	8	8	6	1	3	5
Плановая трудоемкость обработки одного комплекта, мин/компл.	270	100	170	60	110	157
Прогрессивный коэффициент  выполнения норм	1,05	1,06	1,08	1,13	1,03	1,08
Производственная мощность j-ой группы оборудования, шт	7447	20305	9124	4507	6723	8230

 

 

 

 

 

 

 

2.1.3.Определение производственной мощности цеха и разработка мероприятий по ликвидации узких мест.

 

Производственная мощность цеха устанавливается по величине мощности ведущей группы оборудования. Ведущей  группой оборудования считается такая, на которой выполняются основные операции по изготовлению продукции, затрачивается наибольшая доля живого труда и которой соответствует наибольшая доля основных фондов цеха.

1.2

 

М_ц =7447 шт

Ведущая группа оборудования – токарная.

Те группы оборудования, производственная мощность которых  не соответствует мощности цеха, являются «узкими» местами. Расчет производственной мощности не может быть закончен, пока не разработаны мероприятия по ликвидации узких мест.

Нужно посмотреть, часть каких операций j-го вида оборудования, производственная мощность которых не соответствует производственной мощности цеха, можно перевести на j-ый вид оборудования, производственная мощность которых больше производственной мощности цеха. После того, как часть операций передана на другие виды оборудования, пересчитывается суммарная трудоемкость обработки деталей по производственной мощности цеха по формуле:

1.3

 

Узкие места: сверлильная  и строгальная группа оборудований.

t'_{пл сверлительная}  = 239340*1*1,13/7447 =36 мин/комп

t'_{пл строгальная} =239340*3*1,03/7447=99 мин/комп

∆ t = 60 – 34 = 24 мин/комп

∆ t = 110 – 99 = 11 мин/комп

 

2.1.4. Определение коэффициента загрузки оборудования.

Коэффициент загрузки оборудования определяется путем сопоставления трудоемкости программы с располагаемым фондом времени по формуле:

1.4

t’_пл * М_ц,

_{токарная}  = 260*7447/60 =33501,5 час.

_{револьверная}  = 124*7447/60 =15390,5 час.

_{фрезерная} = 170*7447/60  =21099,8 час.

_{сверлительная}  = 36*7447/60  =4468,2 час.  

           _{строгальная} =99*7447/60  =12287,6 час

                 _{шлиыовальная} =168*7447/60  = 20851,6 час

F_эф. *k_в.н * с_j

_{токарная}  = 3989*1,05*8 = 33507,6 час.                          

  _{револьверная} = 3989*1,06*8 = 33826,7 час.

_{фрезерная} = 3989*1,08*6 = 25848,7 час.

_{сверлительная}  = 3989*1,13*1 = 4507,6 час.

_{строгальная} =3989*1,03*3 = 12326,01 час.

_{шлиыовальная}  =3989*1,08*5 = 21540,6 час.

Коэффициенты

К _{токарная =} 33501,5/33507,6 = 1

К _{револьверная}  = 15390,5/33826,7=0,45

            К _{фрезерная}  = 21099,8/25848,7 = 0,82.            

  К _{сверлительная}  = 4468,2/4507,6 = 1

 К _{строгальная}  = 12287,6/12326,01=1                                                                                                              

 К _{шлифовальная}  = 20851,6/21540,6=0,97                     

 

 Таблица 1.3.

 

Группа оборудования	Кол-во станков, сj	Скорректиро-ванная норма времени на комплект, t’пл, мин	t’пл * Мц, час	Fэф. *kв.н * сj, час	Коэффициент загрузки оборудования, kзj
Токарная	8	270	33501,5	33507,6	1
Револьверная	8	124	15390,5	33826,7	0,45
Фрезерная	6	170	21099,8	25848,7	0,82
Сверлильная	1	36	4468,2	4507,6	1
Строгальная	3	99	12287,6	12326,01	1
Шлифовальная	5	168	20851,6	21540,6	0,97
Итого по цеху	31	867	107599	131557	0,75

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

2.2. Планирование потребности  в материальных ресурсах на  годовую программу

2.2.1. Определение  потребности металла.

 

Потребность по видам  металла на комплект деталей определяется по нормам расхода в таблице 2.1.

Годовой выпуск продукции составляет 8,0 тыс. шт.

Таблица  2.1.

Потребность металла на годовую программу  изготовления комплектов деталей электродвигателя.

Наименование материала	Годовой выпуск, шт	Норма расхода на 1 к-т, кг	Потребность на программу, т	Среднесуточный расход, т (гр.4/365)
Прокат  сортовой	8000	52	416	1,14
Прокат для поковок	8000	26	208	0,57
Сталь листовая	8000	16	128	0,35
Прокат цветных металлов	8000	6,5	52	0,14
Чугун литейный	8000	63	504	1,38
Бронза для цветного литья	8000	5	40	0,11

 

Потреб на программу = годовой выпуск* Норма расхода на 1 к-т

Потреб на пр_{(прокат сортовой)} =8000*0,052=416

Потреб на пр_{(прокат для поковок)} =8*0,026=208

Потреб на пр _{(сталь листовая )} =8*0,016=128

Потреб на пр_{(прокат цв металов)} =8*0,0065=52

Потреб на пр _{(чугун литеный)}=8*0,063=504

Потреб на пр _{(бронза для цв литья)}=8*0,005=40

 

 

Ср сут расход= Потреб на пр/365

Ср-сут расход=416/365=1,14

Ср-сут расход= 208/365=0,57

Ср-сут расход=128/365=0,35

Ср-сут расход=52/365=0,14

Ср-сут расход=504/365=1,38

Ср-сут расход=40/365=0,11

 

2.2.2. Расчет нормативных  запасов металла на складе.

Запас металла на складе состоит из двух частей: текущего и  страхового. Текущий запас может  быть максимальным, средним и минимальным, величина которых зависит от периодичности  поставки и среднесуточного расхода материалов.

Максимальный текущий  запас определяется по формуле:

2.1

 

, где

р – среднесуточный расход материалов;

t_п – периодичность поставки, дн (30 дней)

Средний текущий запас  принимается равным половине текущего максимального запаса:

2.2

 

Минимальный текущий  запас равен страховому запасу, величина которого зависит от времени, необходимого для обеспечения производства и  срочной отгрузки, транспортировки, приемки и оприходования материалов на складе потребителя. Величина страхового запаса по данным курсовой работы равна среднему текущему запасу. Максимальный производственный запас состоит из суммы максимального текущего и страхового запасов.

Таблица 2.2.

Расчет нормативных  запасов металла на складе на конец года.

Наименование материала	Среднесуточный расход, т	Максимальный производственный запас		Макс.текущий запас	Средний текущий запас	Страховой запас
		т	дни
Прокат  сортовой	1,14	51,3	30	34,2	17,1	17,1
Прокат для поковок	0,57	25,65	30	17,1	8,55	8,55
Сталь листовая	0,35	15,75	30	10,5	5,25	5,25
Прокат цветных металлов	0,14	7,65	30	5,1	2,55	2,55
Чугун литейный	1,38	62,1	30	41,4	20,7	20,7
Бронза для цветного литья	0,11	4,95	30	3,3	1,65	1.65

 

Z_{max пр}= Z _{m max} + Z_{m ср}

Z_{max пр} =1,14*30+(1,14*30)/2=51,3 т

Z_{max пр} =0,57*30+(0,57*30)/2=25,65 т

Z_{max пр} =0,35*30+(0,35*30)/2=15,75 т

Z_{max пр} =0,14*30+(0,14*30)/2=7,65 т

Z_{max пр} =1,38*30+(1,38*30)/2=62,1 т

Z_{max пр} =0,11*30+(0,11*30)/2=4,95 т

 

2.2.3. Разработка  плана снабжения цеха металлом.

План снабжения цеха металлом определяется как разность потребности на годовую программу и изменения размера складских остатков на начало и конец планового периода:

(на конец – на начало)

2.3

 

П_СН = 416-(54-37)=399

П_СН = 208-(3,15-19)=223,85

П_СН = 128-(18-12)=122

П_СН = 52-(6,75-5)=50,25

П_СН = 504-(67,5-44,5)=481

П_СН = 40-(5,4-4)=38,6

Таблица 2.3.

План снабжения цеха металлом

Наименование материала	Потребность на годовую  программу	Остаток металла на складе, т
		На начало планового  периода	На конец планового  периода	План снаб жения
Прокат  сортовой	416	37	54	399
Прокат для поковок	208	19	3,15	223,85
Сталь листовая	128	12	18	122
Прокат цветных металлов	52	5	6,75	50,25
Чугун литейный	504	44,5	67,5	481
Бронза для цветного литья	40	4	5,4	38,6

 

Расчет потребности  в материальных ресурсах в стоимостном  выражении сводится в таблицу 2.4.

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

Таблица 2.4.