Вследствие  значительной разветвленности и  многообразия возможных вариантов  хозяйственных связей, а также  естественного желания руководства  предприятий вести строгий учет и контроль за системой материально-технического снабжения своих подразделений  потоки документации, соответствующие  переходу от одного структурного элемента к другому, состоят в большинстве  своем из специально разработанных  формуляров. Объем документооборота при традиционной системе снабжения  можно проиллюстрировать на примере  ФРГ, где отдел закупок или  посредник передает поставщику 9-10 документов, а поставщик, выполняя заявку, передает потребителю до 14 документов.

     Оформление  и обработка многочисленных бланков  занимают много времени, что приносит значительный ущерб заказчикам, ожидающим  материалы. Длительность цикла организации  поставки ведет к возможным ошибкам  в выполнении заказов. Некоторые  ошибки обнаруживаются только тогда, когда  материалы уже доставлены по назначению. Обработка этой многочисленной совокупности формуляров предполагает наличие соответствующего персонала и влечет значительные затраты.

     Главный недостаток традиционной системы закупок - это потребность в больших  запасах и комплексе складов  с присущими им административными  издержками и затратами труда.

     Основные  статьи издержек на содержание запасов  и складов можно сгруппировать  следующим образом:

     1. Содержание складских помещений:

     а) амортизация складских зданий;

     б) амортизация складского оборудования;

     в) затраты на профилактический ремонт;

     г) расходы на отопление, электроэнергию и воду;

     д) страхование зданий и земельный  налог;

     е) арендная плата.

     2. Затраты на обслуживающий персонал:

     а) заработная плата складских рабочих  и служащих;

     б) расходы на социальные нужды рабочих  и служащих;

     3. Затраты на транспортные средства:

     а) амортизация;

     б) расходы на топливо и энергию;

     в) расходы на профилактический и текущий  ремонт;

     г) страхование и налоги на транспортные средства.

     4. Убытки от хранения запасов:

     а) охрана складов и старение материалов;

     б) коррозия и потери по другим причинам;

     в) расхождения в результатах инвентаризаций (ошибки учета отпуска и

     приемки);

     г) кражи;

     д) пожары;

     е) потери вследствие понижения цен;

     ж) страхование запасов.

     К основным статьям издержек на содержание запасов и складов относятся  также суммы оплаты заемных средств  и потери процентов на капитал, которые  можно было бы получить, если бы не пришлось снимать деньги со счетов банка на финансирование запасов, строительство  складских помещений и их оснащение  соответствующим оборудованием.

     2.2 Системы оперативного снабжения.

     В последние десятилетия разработан ряд систем снабжения ориентированных  на конкретную потребность производства:

     система Канбан (карточка) - метод управления поставками в условиях поточного производства, разработанный в Японии и учитывающий потребность, которая исходит из конечного монтажа;

     система планирования производственных ресурсов МРП ( MRP ) - метод снабжения, охватывающий 3 уровня: на первом уровне осуществляется программное планирование, на втором - распределение материалов, на третьем - управление закупками (т.е. фактическое отклонение от плана передается через обратную связь на уровень планирования и возникает замкнутая система);

     система "Точно в срок" - метод снабжения, с помощью которого в результате частых ("дробных") поставок резко сокращаются накопленные запасы;

     система запросов - метод снабжения, при котором с поставщиками заключаются типовые контракты на длительный период существования потребностей, а данные по фактической потребности запрашиваются на основе поэтапного уточнения;

     система прогнозных показателей - система, при которой спрос на большие партии закупок формируется на определенном уровне, а затем конкретный объем поставок приводится в соответствие со спросом;

     система электронно-информационной коммуникации клиента  и поставщика - метод снабжения, при котором запрос поступает в виде заказа, а данные о поставке и транспортировке уточняются в прямом межкомпьютерном общении.

     Наиболее  перспективным и характерным  способом оперативного снабжения является система "Точно в срок". Она возникла в середине 50-х годов в Японии и получила сначала там широкое распространение, а затем в Европе и США. Суть оперативного снабжения заключается в закупке по долгосрочному контракту и поставке предметов снабжения, минуя промежуточные склады, прямо на производственные линии в сроки, максимально приближенные к моменту потребления, при их жестком соблюдении. Наибольшее распространение метод поставок "Точно в срок" получил в машиностроении при сборочном производстве. 

 

3. Система «канбан» - в организации производства по принципу «точно вовремя»

     Система КАNВАN представляет собой первую реализацию «тянущих» микрологистических систем в производстве, при использовании  которых организация поточного  производства обработки (сборки) изделий  осуществляется по этапам (разработана  корпорацией Toyota Motor). Каждый последующий  этап сам «вытягивает» производимое изделие с предыдущего участка  по мере необходимости. На внедрение  данной системы от начала разработки у фирмы Toyota ушло около 10 лет. Такой  длительный срок был связан с тем, что сама система KANBAN не могла работать без соответствующего логистического окружения концепции «точно в  срок». Ключевыми элементами этого  окружения явились:

• рациональная организация и сбалансированность производства;
• всеобщий контроль качества на всех стадиях производственного процесса и качества исходных материальных ресурсов у поставщиков;
• партнерство только с надежными поставщиками и перевозчиками;
• повышенная профессиональная ответственность и высокая трудовая дисциплина всего персонала.

Микрологистическая  система KANBAN, впервые примененная  корпорацией Toyota Motor в 1972 г. на заводе «Такахама» (г. Нагоя, Япония), используется для  эффективной организации производства, нуждающегося в гибкой, постоянно  повторяющейся и быстрой перестройке, способного протекать без страховых  запасов.

     Система «канбан» является информационной системой, которая регулирует производство необходимой  продукции в нужном количестве и  в необходимое время на каждом этапе производства, как на заводах  фирмы, так и на фирмах-поставщиках. Такая организация производства известна как производство по принципу «точно вовремя». Система «канбан» рассматривается как подсистема производственной системы фирмы  «Тоёта» и, следовательно, система  «канбан» не отождествляется с системой «Тоёта», хотя многие ошибочно ставят между ними знак равенства. В данной главе рассматриваются различные  типы карточек «канбан» и основные правила их применения, а также  то, каким образом система «канбан» связана со многими вспомогательными службами на производственных линиях.

     ЗНАЧЕНИЕ  СИСТЕМЫ «ВЫТЯГИВАНИЯ»  ДЛЯ ОБЕСПЕЧЕНИЯ  ПРОИЗВОДСТВА «ТОЧНО ВОВРЕМЯ»

     Производство  по принципу «точно вовремя» фирмы  «Тоёта» является методом приспособления к изменениям в производственном процессе в результате сбоев на линии  или изменения спроса на выпускаемую  продукцию. Этот принцип обеспечивает производство необходимой продукции  в нужное время и в нужном количестве. Первым требованием к системе  является обеспечение на всех этапах производства точной информации о количестве изделий и времени, отводимых на каждую производственную операцию. Для того чтобы выполнить эти требования при обычной системе управления производством, составляются различные производственные графики для всех этапов производственного процесса — как для изготовления узлов и агрегатов, так и для сборочного конвейера. В этом случае используется так называемая система «выталкивания», т.е. детали изготавливаются в соответствии с графиком, поступая по мере готовности от предшествующей стадии процесса производства к последующей. Однако в этом случае трудно быстро перестроиться при сбоях в каких-то технологических процессах или при изменении спроса. При традиционных методах управления пришлось бы изменять на протяжении месяца неоднократно производственные графики для всех технологических стадий одновременно, что часто затруднительно. При такой системе у фирмы должны быть материальные запасы на всех стадиях производства для того, чтобы предотвратить сбои и приспособиться к изменениям спроса. Поэтому такая система ведет к созданию внутренних материальных запасов между различными технологическими этапами, что приводит к замораживанию материальных средств, установлению излишнего оборудования и привлечению дополнительных рабочих при смене модификаций или моделей автомобиля.

     Напротив, система «Тоёта» является революционной  по своему содержанию в том смысле, что детали «вытягиваются» на каждую последующую стадию с предшествующей по мере необходимости. Эта система  движения комплектующих изделий  называется системой «вытягивания». Поскольку  только на сборочном конвейере становится точно известно штучное, т.е. необходимое  для изготовления одного изделия  время и количество необходимых  узлов и агрегатов, именно с этой линии направляется тара за деталями нужной номенклатуры на предшествующие участки. Детали, взятые на предшествующем участке, вновь производятся, и их количество восполняется. И так по всей линии на каждом участке необходимые  детали или материалы «вытягиваются» с предшествующего участка. Таким  образом, нет необходимости в  течение месяца составлять производственные графики одновременно для всех технологических  стадий. Вместо этого только на сборочном  конвейере должно быть известно об изменениях графика его работы. Для  того чтобы информировать все  производственные участки о штучном  времени и размере партии продукции, фирма «Тоёта» использует систему  «канбан».

     ЧТО ТАКОЕ «КАНБАН»

     «Канбан»  — это инструмент для обеспечения  управления производством по системе  «точно вовремя». «Канбан» — сопроводительная карточка в прямоугольном пластиковом  конверте. В основном используются два типа таких карточек: карточка отбора и карточка производственного заказа. В карточке отбора указываются вид и количество изделий, которые должны поступить с предшествующего участка, в карточке производственного заказа указаны вид и количество продукции, которая должна быть изготовлена на предшествующей технологической стадии (рис.3.1 и 3.2).Карточки производственного заказа «канбан» часто называют «внутрипроизводственными карточками» или просто «карточками заказа».

     На  карточке отбора (см. рис.3.1) указывается, что предшествующей технологической стадией, где изготовлена эта деталь, является изготовление поковки и транспортная тележка со следующего участка (а это, как указано в правом нижнем углу карточки, — механическая обработка на участке m-6) должна прибыть на участок В-2 кузнечного цеха и забрать оттуда поковку - заготовку ведущей шестерни. Как указано в нижней строке карточки, каждый забираемый контейнер с поковками вмещает 20 изделий. Это - контейнер типа В, а четвертая карточка - из 8 аналогичных. Номер изделия на обратной стороне служит условным обозначением изделия. На карточке заказа (см. рис.3.2) показано, что на стадии механической обработки, например на участке SB-8, нужно изготовить коленчатый вал для двигателя типа SX50BC-150. Изготовленный коленчатый вал должен быть перемещен на склад F26-18.

     Существуют  и другие виды карточек «канбан». Так, для получения комплектующих  изделий или материалов от поставщика используется «карточка поставщика»  или «карточка субподрядчика». Эта  карточка содержит инструкции по поставке комплектующих изделий. Фирма «Тоёта»  в основном получает детали с заводов  сторонних фирм. Однако, учитывая, что  по контракту затраты на транспортировку  входят в цену продукции, обычно сам  изготовитель доставляет свою продукцию  на фирму «Тоёта». Если же фирма «Тоёта» доставляет на свои заводы продукцию от поставщика своим автотранспортом, то транспортные издержки вычитаются из цены деталей.

     

     Рис.3.1. Карточка отбора «канбан»

     

     Рис.3.2. Карточка заказа «канбан»

     Таким образом, карточка поставщика является по сути дела разновидностью карточки отбора. Поскольку по системе «Тоёта»  автомобили выпускаются мелкими  партиями, необходима ежедневная частая транспортировка и доставка комплектующих  изделий. В связи с этим на карточке должно быть зафиксировано точное время  доставки. Кроме того, так как  «Тоёта» не имеет специального склада, поэтому пункт получения должен быть точно указан на сопроводительной карточке поставщика. Иногда на карточке ниже наименования поставщика проставляются  цифры, например «1.6.2», это означает, что данные изделия должны доставляться 6 раз в день и партии должны быть отправлены поставщиком дважды после  получения им очередной карточки.