Гарне розділення рушанки на ситах за  фракціями  забезпечує і хорошу роботу війки. Для  кращого просіювання рушанки  і сортування на ситах встановлюють «ворошители».

  Важливу роль у роботі війки грають жалюзі повітряних каналів, по яким рухається розсортована рушанка.

  Регулюванням  нахилу жалюзі, їх ширини і зазору між  ними можна змінити швидкість  руху матеріалу і повітря і  досягти чіткого відділення лузги  від ядра при мінімальному отриманні перевію та  винесення ядра у лузгу. У кожному розділі війки при сході рушанки з жалюзі встановлені послідовно два ряди магнітів.

 

Технологія  подрібнення насіння, ядра та макухи.

При подрібненні  насіння клітини ,що містить олію,руйнуються і олія,втрачаючи зв’язок з іншими речовинами ,переходить у відносно вільний стан. Кращого вилучення олії із насіння,яке називається м’яткою,можна досягнути при найбільшому руйнуванні олієвмісних клітин.

  Подрібнення насіння проводиться на чотирьох вальцьовому станку.

  Чотиривальцьовий  станок складається із наступних  основних частин: плити, станники, живильного пристрою і приводного пристрою. Основна плита станка  закріпленна на фундаменті чотирма болтами. Станина станка складається із чотирьох вертикальних направляючих,що розташовані по дві з бокових сторін станка. Між боковими направляючими закладені букси валків. Кожна направляюча з основною плитою станка закріплена болтами.

  Робочими органами станка служать 4 валки,що розташовані  один за одним. Осі валків знаходяться в бюксах-підшипниках,які вільно вкладаються між направляючими станини. Валки чотиривальцевонго станка однакові по довжині і за діаметром.

  Насіння, що подається живильним пристроєм станка у простір між двома верхніми валками, що обертаються завдяки силі тертя об валки,захвачуються і, пройшовши між валками, подрібнюються,хоча ще недостатньо. Для кращого захвату насіння поверхня верхнього валка має рифлі.

  Напрям подрібненого насіння із одного проходу між валками в інший досягається установкою направляючих щитків.

  Направляючі щитки встановлюють у пази планок, що пригвиченні до вертикальних до вертикальних направляючих станини. Вони повинні щільно прилягати до поверхні валків по всій довжині. З протилежної сторони направляючих щитків ,в бокових направляючих станини,встановлюють ножі,що призначенні для очистки поверхню валків від налипаю чого насіння. На ричагах закріплених перпендикулярно ножу,знаходяться вантажі,під тяжінням яких ніж притискається до валу.

  Верхні частини  направляючих станини скріплені планками (траверсами),у яких знаходяться пружини з нажимними гвинтами. Пружини роблять натиск на букси верхнього валка і тиск передається всі валкам. Пружини утримують валки під час роботи від зайвих коливань. Крім того, у випадку потрапляння стороннього предмета пружини дозволяють валкам піднятися,і тим самим запобігається процес зламу валків.

  У вальцевих  станках застосовуються підшипники,у  яких поверхня тертя залита м’яким металом (бронза,бабіт).

  Для подрібнення  макухи на підприємстві застосовується дисковий подрібнювач.

  В чавунному  литому корпусі знаходиться вал  з насадженним на ньому диском. Вал встановлений на двох роликових підшипниках, встановлених в гловці консолі таким чином,що можливе осьове зміщення валу. Це досягається за допомогою ричажного механізму.

  Корпус має кришку,закріплену на шарнірах і притиснену до корпуса болтами.

  Основними робочими органами машини є відлиті із білого чавуну або сталі  ножі (сегменти) коробчатої конструкції,вмонтовані в  позах диску,що обертається і  нерухомого диску за допомогою таємних болтів. На кожному диску встановлюється шість ножів.

  Воронка слугує для живлення подрібнювача макухової  ракушки,яка подається через центральний  отвір у нерухомому диску в  зазорі між нерухомим диском та диском,що обертається.

  Можливість  осьового зміщення валка-подрібнювача дозволяє змінювати величину зазору між дисками, а відповідно, і ступінь подрібнення матеріалу, що обробляється.

  На зовнішньому  кінці валу знаходиться шків (звичайний  або текстропний), що служить для ремінної або текстропної передачі від індивідуального електродвигуна.

Технологія  приготування мезги

  Подрібнене  насіння (м’ятка) – це маса найдрібніших частинок. В їх число входять окремі шматочки клітинної тканини насіння, які складаються як із цілих незруйнованих клітин, так і із зруйнованих клітин. Крім того у склад м’ятки  входять найдрібніші частинки, що випали з клітин при подрібненні, так звані алейронові зерна. Розмір частинок м'ятки, що коливається у певних межах, дуже малий. Тому загальна поверхня всіх частинок м’ятки дуже велика. Таким чином при подрібненні насіння створюється нова поверхня.

  Частина енергії, що затрачується на подрібнення, переходить в енергію зновуствореної поверхні. Тому поверхня кожної частини м’ятки має запас енергії, яка прояляється в тому,що частинка здатна на своїй поверхні втримувати ту чи іншу рідину.

  Олія в насінні  зосереджена в клітинах у вигляді найдрібніших включень у білкових речовинах клітини. При подрібненні насіння проходить інтенсивне руйнування олієвмісних клітин,в результаті чого найдрібніші включення олії отримують можливість з’єднуватись один з одним, утворюючи окремі олійні краплі. Одночасно, завдяки створенню нової поверхні з запасом енергії, утворювані краплі олії зв’язуються силами змочування і утримуються на поверхні частинок м’ятки. Таким чином, олія із зруйнованих клітин не переходить у заключний вільний стан, а знаходиться у м'ятці у вигляді олійних плівок на частинках м’ятки. Крім того, у м’ятці знаходяться у незруйнованих клітинах і шматочках клітин,у вигляді найдрібніших включень, олія, яка також зв’язана величезними силами внутрішньої поверхні частинок. Завдяки тому, що при подрібненні відбувається руйнування більшості олієвмісних клітин і лише незначну кількість клітин залишається незруйнованою, основна кількість олії у м’ятці утворює крапельну рідину і розподіляється на зовнішній поверхні частинок м’ятки. Такий стан олії у м’ятці не забезпечує легкого відділення її шляхом механічного віджиму, так як вона міцно зв’язана з поверхнею м’ятки силами змочування. Вивільнення олії від цих сил досягається проведенням особливого процесу, що називається «смаженням», при якому на оброблювану м’ятку діють водою і теплом.

  Процес смаження складається із 2 етапів. Спочатку на оброблювану м’ятку діють водою, яка змочує м’ятку. Олія, що знаходиться на внутрішній поверхні частинок м’ятки, витісняється водою і вивільняється,відбувається так зване вибіркове змочування. Крім того, під дією води  м’ятка набухає, олія, що знаходилась на внутрішній поверхні частинок у вигляді дрібних включень, витісняється і переходить  у крапельний стан. Для того, щоб витіснення олії відбувалося повніше і за більш короткий період часу, необхідно рівномірне зволоження м’ятки. Під час зволоження - м’ятку перемішують.

  Другий етап смаження заключається у дії на оброблювану  м’ятку теплом. При підігріві мятки відбуваються два явища: послаблення сил змочування,якими олія отримується на поверхні мятки, і зниження в’язкості олії. В’язкість олії, що знаходиться у мятці, при нагріванні значно знижується, вона стає більш текучою, при пересуванні у пресах вона легко витікає з готової мезги. 

     Технологічна  схема підготовчого відділу.

 

 Соняшникове насіння  з бункера подається на  автоматичні  ваги. Потім вони потрапляють на розподільчий шнек над вальці МНР і центробіжними рушками. Надлишок насіння потрапляє на сім’ярушки. Після вальцьових барабанів рушанка потрапляє самоплином потрапляє на 14 самовійок. З перших розділів аспіраційних сім’явіялок недоруш скребковими транспортерами направляється на контрольні  сім’явіялки. Лузга, що відділилась від недоруша через бункер потрапляє у шкребковий транспортер лузги, а недоруш надходить на шнек над рушками. Ядро після насіннєвіялок і олійний пил подається на шнеки над бункерами ядра, а з бункерів на п’ятивальцьові катки. Отримана  тут м’ятка подається на збірний шнек, звідки через магнітний сепаратор подається у пресовий цех. 
Перевій, що відходить від аспіраційних насіннявіялок, скребковими транспортерами направляється на насіннявіялки 2. Лузга з контрольних насіннявіялок 2 потрапляє на лузговий транспортер, а перевій в транспортер ядра. Лузга,що відділилась з насіннявіялок подається на лузговий шнек. Лузга може подаватись або на транспортер і в котельну або на  шнек і на контрольні насіннявіялки.

 Лузга з контрольних  насіннявіялок подається на шнек, а схід з аспіраційних камер- перевій на контрольні сім’явіялки перевія 2.

 Повітря, що викидається вентиляторами насіння віялок, очищується в батареях циклонів. Олійний пил після циклонів шнеками і подається в транспортер ядра. Повітря,що викидається вентиляторами аспіраційних камер контрольних насіннявіялок недоруша і перевія очищується в циклонах. Лузга з циклонів направляється в лузговий транспортер.

Технологічна схема форспресового відділення

 

 М’ятка з вальцьового  відділення транспортером подається на жаровні. Надлишок м’ятки потрапляє на парозволожувачний шнек і шнеком розподіляється на форспресові агрегати. Частина м’ятки з шнеку подається в форспресовий агрегат,надлишок м’ятки повертають в транспортер. Звідси надлишок м’ятки може потрапляти в шнек осипі.

 М’ятка яка пройшла теплову обробку в жаровнях у вигляді мезги поступає на шнекпреси,де підтягається  пресуванню.Звідси олія разом з насіннєвим осипом  шнеком направляється в фузоловушку. Осівший насіннєвий осип скребками з фузовловлювачів направляється на норію. Олійний шлам,що пройшов електромагніт, шнеками направляється знову на жаровні пресів.

 Жмих з пресів шнеками направляється на шнек і  норієй жмиха подається на шнек,потім  на калібрувальні машини.

 Калібрувальні машини використовують для відділення від  жмиху мілкої фракції. Схід з калібрувальних машин направляється на дробилки і транспортером весь жмих через електромагніт в екстракційний цех. Мілка фракція надходить на шнек і разом з олійним шламом надходить до жаровень.

 Пресова олія з  фузовловлювачів насосами надходить або на  рамні фільтри,або через охолоджувачі також на рамні фільтри. Відфільтрована олія самоплином надходить в баки для олії і насосами передається в зливний відділ. Олійний шлам з фільтрів шнеком  шлама подається в шнек олійного шламу і йде на переробку в жаровні пресів.

 Технологічна  схема екстракційного цеху

 

        Рух екстракційного матеріалу  і шроту.

 Форспресова ракушка  скребковим транспортером неперервно завантажується в екстрактор,а надлишок ракушки йде в буферний бункер ,звідки збирається вертикальним редлером. В завантажувальній колоні екстріодактора  матеріал рухається згори,а потім в екстракційній колоні знизу вгору. В період проходження  через екстрактор матеріал  обезжирюється розчином,що йде йому назустріч. Шрот,що містить на виході з екстрактора до 25-28% бензину і вологи, герметичним шнеком подається в шнековий випарник в якому за допомогою насиченої  пари при розрідженні 15-20 мм вод. ст. з нього видаляється бензин.З шнекового випарника шрот надходить в шнековий охолоджувач,де зволожується,а потім транспортером направляється на елеватор шроту. (після конденсації).

 
Рух розчинника, міцели і олії.

 

 Екстракційний бензин з резервуарів бензоскладу центробіжним насосом через водоосаджувач направляється в форсунки екстракційної колони екстрактора. Після екстрактора, розчинник насичується олією і у вигляді місцели концентрацією10-18% самоплином надходить на рамні фільтри, також самоплином направляється в цех-місцелозбірник фільтрованої місцели або в резервуар підземного бензоскладу.

 З місцелозбірників і двома насосами подається на дистилятор 1-ого ступеня, з якого упарена місцела, що пройшла сепаратор 2-го ступеня,передавлюється парами розчинника в дистилятор 2-ого ступеня, звідки через сепаратор 2-ого ступеня вакуумом засмоктується в колону кінцевої дистиляції. В кінцевому дистиляторі  обробка місцели проводиться під вакуумом не менше 550 мм рт.ст. зіз застосуванням гострої пари. Вакуум в кінцевому дистиляторі створюється водоколовими вакуум-насосами. Нестандартнеа за температурою загорання олія повертається до полірувальної колони на повторну дистиляцію. Бензин з конденсаторів дистиляції 2-ого ступеня надходить через охолоджувач розчинника в сепаратор розчинника, а потім в баки зворотнього складу або насосами в промисловість.

Рух парів розчинника, води і конденсату.

 

   Пари розчинника і води разом з частинками шротового  пилу  з шнекових випарників після  очистки на шротоловушках (бета фільтрах), надходять в конденсатори шнекових випарників із яких конденсат через приймач для розчинника надходить  на водовідділювач. З нього вода потрапляє в бензоловушку, а потім в каналізацію. Бензин із водовідбору  надходить в оборотні резервуари. Несконденсовані   пари бензину на конденсаторах шнекових випарниках вакуум насосом  відстоюються через розпилювальні конденсатори. На них направляються також пари бензину,що не сконденсували  на конденсаторах екстракторів, конденсатора газоповітряної суміші. В зрошувальних конденсаторах газоповітряна суміш зрошується розсолом і у вигляді суміші розсолу і бензину самоплином надходить в бенбензосолороздільник, звідки розсіл стікає у бак для розсола, а бензин через приймач на водовіддільник. Циркуляція розсола здійснюється за допомогою центробіжного насосу. Несконденсовані в зрошувальних конденсаторах пари бензину надходять за двома напрямками: 1/3 потоку газоповітряного надходить через ловушку у адсорбер, а 2/3 потоку через калорифер надходить до нижнього барабану нижньої двійки шнекового випарника. Таким чином здається циркуляція суміші повітря з парами бензину по замкненому циклу: вакуум-насос шнековий випарник вакуум-насос, що дозволяє зменшити навантаження на адсорбери. Газоповітряна суміш з резервуарів зворотного бензосховища і резервуара для місцели надходить на конденсатор газоповітряної суміші  з розсольним охолоджувачем. Газоповітряна суміш з водовіддільника, з збірників конденсату,конденсатора адсорберів і конденсатора дистиляторів 2-го ступеня надходить в конденсатор, а місцеловий фільтр на конденсатор.