Проект автоматизированного участка по обработке корпуса блока прессующего таблетки ТВС

 

1. Расчет  такта поточной линии

     Поточный  метод производства - основной резерв повышения производительности труда. Исходным моментом при проектировании поточного производства является определение объема выпуска продукции и такта потока. Такт - это промежуток времени между запуском двух смежных изделий на линии. Он определяется по формуле (32), расчет см. п. 4.1. и составляет

     

     Для обеспечения полной загрузки оборудования и непрерывности производственного процесса при поточном производстве осуществляется синхронизация операций во времени. Одним из способов синхронизации операций на металлообрабатывающих станках является создание межоперационных заделов

2. Расчет  заделов на поточной линии и обоснование выбора межоперационного транспортного средства.

     Технологический задел соответствует тому числу изделий, которое в каждый момент находится в процессе обработки на рабочих местах. При поштучной передаче технологический задел соответствует числу рабочих мест на линии:

       Z_тех = 7 шт. для проектного варианта;  Z_тех = 10 шт. для базового варианта.

     Страховой задел должен восполнить недостаток деталей при отклонении от заданного такта. Примем страховой задел равный 50% от сменного выпуска продукции. Количество смен в году = 744;

       шт. в смену;

     Z_страх = 0,5 × 134,4 = 67,2 шт.

     Транспортный  задел состоит из того числа изделий, которое в каждый момент находится  в процессе транспортировки по межоперационному транспортному средству. При поштучной передаче изделий с предыдущей операции непосредственно на последующую, задел равен:

     Z_тр = С – 1, где С – число рабочих мест.

     Для проектного и базового вариантов, соответственно, Z_тр составит 6 и 9шт.

     Поточные  линии организуют, когда равенство  производительности на всех операциях  отсутствует и полная непрерывность  не достигается. Выбор транспортных средств зависит от габаритных размеров, веса обрабатываемых деталей, типа и числа оборудования, величины такта и степени синхронизации операций.  Движение предметов труда по операциям – параллельно-последовательное с поштучной передачей. Для рассматриваемой поточной линии  в качестве межоперационного транспортного средства выберем ручную тележку.

     Следующим этапом является определение потребности  в оборудовании. 

3.   Расчет потребности в оборудовании (рабочих мест)  и его загрузки по операциям

     Расчет  количества оборудования осуществляется исходя из числа рабочих мест по операциям процесса. Для определения числа рабочих мест по операциям процесса в поточном производстве используем формулу:

     где Тшт – время штучное, мин.;

         r – такт поточной линии, мин.

         С_расч - расчетное число рабочих мест на одной операции процесса

     Принятое число рабочих мест Спр определяется округлением расчетного количества до ближайшего целого числа. При этом учитывается, что на стадии проектирования допускается перегрузка в пределах 10-12% на каждое рабочее место. Коэффициент загрузки рабочих мест К_з определяется по формуле

   Средний коэффициент загрузки станков определяется как 

Таблица № 10

Расчет  рабочих мест и  их загрузки по операциям. Базовый вариант.

 
 

Таблица № 11

Расчет  рабочих мест и  их загрузки по операциям. Проектный вариант.

 

4. Выбор технологического оборудования

 

     Технологическое оборудование для базового варианта – имеющееся на участке.

     Технологическое оборудование для проектного варианта  выбираем из высвободившегося в процессе реорганизации некоторых участков цеха.

       Мощность оборудования и число единиц ремонтной сложности определяются по паспортным данным выбранного оборудования.

     Выбранное технологическое оборудование сведено  в таблицы № 12,13 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 

   Таблица № 12

   Ведомость на оборудование. Базовый  вариант.