Проект реконструкции цеха сухих молочных продуктов и сгущенного молока с расширением ассортимента на примере АОЗТ «Донецкий городской м

4 РАСЧЕТ ПЛОЩАДЕЙ

4.1 Характеристика  промышленной площадки АОЗТ «Донецкий  городской молокозавод №2»

Донецкий  гормолзавод №2 − одно из специализированных предприятий по переработке молока и выработке цельномолочной продукции.

Донецк  расположен в степной зоне юго-востока  Украины, характеризующейся умеренно-континентальным  климатом. Господствующие ветры −  северо-восточные.

АОЗТ  «ДГМЗ №2» расположен на территории г. Донецка, в юго-восточной части  Кировского района. Все производство сосредоточено на одной промплощадке. Кроме того, коммуникации промплощадки расположены между АОЗТ «ДГМЗ  №2» и ЗАО «Геркулес».

С юга  промплощадка граничит с лесопосадкой; с севера – жилые девятиэтажные  дома. К востоку от промплощадки проходит автомагистраль с лесополосой; с запада расположен хлебокомбинат  №14 и рыбохолодильник. Рельеф местности  промплощадки ровный, спокойный. Санитарно-защитная зона составляет 50 метров.

Холодообеспечение основного и вспомогательного оборудования (аппараты по розливу молочной продукции) осуществляется компрессорный цех завода. Данный цех оснащен следующим оборудованием: аммиачный компрессор П-220, воздушный компрессор ВПУ 10/9, компрессор АУ-200, компрессор воздушный 2ВМ2,5 12/9, компрессор поршневой П-220 и емкость для аммиака объемом 30 м3, максимальный объем аммиака в емкости 6 м3. давление в аммиачных аппаратах составляет 15 атм, температура − от

-15 до -30.

Теплообеспечение осуществляется от заводской котельной. Котельная оборудована двумя паровыми котлами UL-S-1E-800 и ДКВР-4/13. Топливом служит природный газ. Котельная обеспечивает технологические линии завода паром и горячей водой, а в холодное время служит для отопления зданий и сооружений.

Водоснабжение осуществляется от городского водоканала. Хозяйственно-производственный водопровод служит для подачи воды питьевого качества на производственные и хозяйственно-питьевые нужды.

Электроснабжение осуществляется от собственной подстанции с напряжением 10 кВ. Через распределительное устройство идет понижение напряжения до 380 В.

Генеральный план завода

На  территории предприятия расположены  следующие здания и сооружения: административно-производственный корпус, главный производственный корпус, производственный корпус №2, цех сухих  молочных продуктов и сгущенного молока, склады, проходная, градирня, стройцех, компрессорная, прачечная, бомбоубежище, резервуары объемом 50 м3 с запасами воды, мойка, котельная и гараж. Завод  занимает территорию площадью 7,3173 га.

Проектом  предусмотрено произвести реконструкцию  цеха сухих молочных продуктов и  сгущенного молока.

4.2 Планировка  и размещение технологического  оборудования

В реконструируемом цехе площадью 972 м2 будет дополнительно  смонтировано следующее оборудование: фасовочный автомат для упаковки сгущенного молока с сахаром в  пакеты Doy pak и роторный насос В3-ОРА-2. Геометрические размеры указанного выше оборудования, а также ныне действующего оборудования цеха представлены в таблице 3.14.

Известно, что если технологическое оборудование состоит из отдельных машин и  аппаратов, то площадь цеха F определяют по формуле:

,

Где Fo –Площадь отдельных машин и аппаратов м2;

К– коэффициент запаса площади (К=1,8).

Из  таблицы 3.14 сумма площадей отдельных  машин и механизмов (с учетом действующего оборудования и дополнительно смонтированного  по данному проекту) Fo=530,4 м2 . Отсюда:

М2

Итак, для реконструкции необходимо, чтобы  площадь реконструируемого цеха была не менее 954,7 м2. Следовательно, площадь  цеха сухих молочных продуктов и  сгущенного молока (972 м2) позволяет произвести необходимую по проекту реконструкцию без строительства дополнительных помещений.

Компоновка  технологического оборудования составлена на основании аппаратурно-технологической  схемы, габаритных размеров оборудования, а также норм, определяющих взаимное расположение оборудования и создание нормальных условий для трудовых процессов. При размещении оборудования в плане руководствовались следующими основными требованиями:

- соблюдение  заданных условий технологического  процесса по взаимной связи  отдельных объектов оборудования  и последовательности их размещения;

- обеспечение  прямоточности в движении сырья,  полуфабрикатов и готовой продукции;

- обеспечение  удобства обслуживания аппаратов  и машин;

- эффективное  использование производственных  площадей;

- обеспечение  кратчайших расстояний между  оборудованием;

- соблюдение  всех правил безопасной работы  персонала.

При размещении оборудования использована возможность  перемещения технологических продуктов  под действием силы тяжести (самотеком). При размещении оборудования предусмотрено  следующее:

- основные  проходы в местах постоянного  пребывания работающих и по  фронту обслуживания оборудования (между наиболее выступающими  частями оборудования) шириной не  менее 1,5 м;

- между  стеной и оборудованием – не  менее 0,8 м;

- проходы  между аппаратами, а также аппаратами  и стенами помещения при необходимости  кругового обслуживания, шириной  не менее 1 м;

- проходы  у оконных проемов, доступных  с уровня пола или площадки, шириной не менее 1,0 м;

- проходы  между насосами шириной не  менее 0,8 м. При небольших размерах  насосов разрешается установка  двух или более насосов на  одном фундаменте, при этом случае  расстояние между насосами определяется  условиями обслуживания насосов;

- при  размещении прямоугольных аппаратов  длиной свыше 1 м вдоль стены  здания, расстояние между стеной  и аппаратом принято не менее  0,8 м;

- проходы  от электрощитов до выступающих  частей оборудования – не менее  1,25 м;

- расстояние  между верхом резервуара и  нижней поверхностью плит не  менее 1,5 м.

При расположении обслуживаемого оборудования на высоте более 1,5 м устроены стационарные лестницы и площадки с ограждениями.

Конструктивная  схема производственного корпуса  каркасная. Каркас сборный железобетонный. Сетка колон в реконструируемом цехе 12× 6 м и 6×6 м.

Фундаменты  под колонны – железобетонные стаканного типа.

Колонны – сборные железобетонные сечением 500×500 мм.

Балки покрытия – сборные железобетонные пролетом 6 м и 12 м.

Стены – самонесущие толщиной 500 мм.

Лестницы  – металлические.

Кровля  – четырехслойный рулонный ковер  с утеплителем.

Полы  – бетонные, керамические.

Двери – деревянные.

В графической  части проекта представлены разрезы  реконструируемого цеха сухих молочных продуктов и сгущенного молока. Продольные и поперечные разрезы демонстрируют  соответствие расстановки оборудования и площадок обслуживания строительным нормам и правилам. Высота цеха – 8,40 м и 15,60 м позволяет провести монтаж необходимого оборудования. Лестницы и обслуживающие площадки имеют  рекомендуемую ширину, перила и необходимые  ограждения.

4.3 Разрезы  продольные и поперечные

Для выявления  объемного и конструктивного  решения каждого производственного  здания необходимо не менее двух разрезов, из которых один поперечный, другой продольный. Предварительно необходимо наметить места разрезов. На разрезы  наносят: координатные оси; отметки  уровня земли, чистого пола и площадок; отметку низа несущих конструкций  покрытия цеха; размеры проемов.

В графической  части проекта представлены разрезы  реконструируемого цеха сухих молочных продуктов и сгущенного молока. Продольные и поперечные разрезы демонстрируют  соответствие расстановки оборудования и площадки обслуживания оборудования.

6 АВТОМАТИЗАЦИЯ  ТЕХНОЛОГИЧЕСКИХ ПРОЦЕССОВ

Автоматизация молочного предприятия является важнейшим показателем уровня его  технического развития. Обеспечивая  технологические и экономические  преимущества, которых невозможно достичь  при традиционной организации производства, она является основой перспективного развития современной молочной индустрии. Углубление уровня автоматизации в  молочной промышленности имеет огромное значение, проявляющееся через повышение  эффективности труда, улучшение  качества молочных продуктов, оптимальной  использование производственных ресурсов и др.

Автоматизация меняет качество труда, упрощая его  физически, делает более содержательным, предъявляет повышенные требования к уровню технической подготовки персонала, высвобождает сотрудников, занятых на трудоемких и зачастую неквалифицированных работах.

Таким образом, конечной целью автоматизации  производственных процессов на молочных предприятиях является создание полностью  автоматизированного производственного  сектора, в котором функции работников сводятся к настройке производственного  цикла на определенный режим работы, наблюдению за ним, наладке контрольных  приборов, механизмов и устройств, профилактическому  ремонту и устранению неисправностей. Результатом же становится внедренная комплексная автоматизированная система  управления производственными процессами, позволяющая:

- поддерживать  заданный технологический режим,  обеспечивать высокую точность  соблюдения параметров технологий, рецептур, дозировки компонентов;

- контролировать  качество продукции на основных  этапах;

- отслеживать  количество и ассортимент продукции,  оперативно измерять их;

- выявлять  отклонения, минимизировать потери  сырья и материалов;

- получать  в оперативном режиме комплексную  информацию о производстве для  последующего технико-экономического  анализа [12].

Автоматизация технологических процессов производства сухих и сгущенных молочных продуктов  является одним из основных путей  технологического прогресса в молочноконсервной  промышленности. При автоматизации  увеличивается производительность труда и повышается производительность технологического оборудования, обеспечивается выработка продуктов заданного  качества и возможность внедрения  новых высококвалифицированных  процессов, повышаются технико-экономические  показатели производства.

Для автоматизации  процессов производства молочных консервов  имеются необходимые предпосылки: непрерывность или поточность, комплексная  механизация, серийное производство приборов и технических средств автоматизации, наличие специализированных проектных  и монтажно-наладочных организаций. В современных условиях в промышленности осуществляется переход от автоматизации  отдельных операций к автоматизации  всего технологического цикла. Затраты  на автоматизацию, достигающие в  среднем 10-25% стоимости технологического оборудования, быстро окупаются.

В проекте  я представляю рассмотреть схему  автоматизации сгущения молока в  двухкорпусной вакуум-выпарной установке  непрерывного действия циркуляционного  типа.

Молоко  из резервуара 1 насосом 2 подается для  нагрева в трубчатые подогреватели. Из подогревателей молоко поступает  в калоризатор первого корпуса  установки, где вскипает и циркулирует  в корпусе через пароотделитель и циркуляционную трубу. Частично сгущенный  продукт самотеком переходит  в калоризатор второй ступени, где  продолжается циркуляция. По достижении заданной концентрации продукт откачивается насосом 4.

Система автоматизации установки обеспечивает регулирование уровня продукта в  промежуточном резервуаре; давление пара, подаваемого на установку; температуру  пастеризации молока; концентрации сухих  веществ в сгущенном продукте; уровень продукта в каждом корпусе  установки, а также предупреждение выбросов продукта из аппарата при  пенообразовании; дистанционный контроль тепловых режимов работы установки, расхода молока на установку, давление пара и др.

Давление  пара, подаваемого в установку, регулируют приборами пневматической ветви  ГСП. Давление измеряют пневматическим датчиком давления типа МС-П2.

Расход  молока, поступающего на установку, измеряется индукционным расходомером типа ИР-11. Датчик расходомера установлен на нагнетательной линии насоса 2 перед подогревателями. Прибор типа М-303к предназначен для  сигнализации отсутствия потока молока на установку. Регулирующим клапаном по показаниям индукционного расходомера  устанавливают номинальный расход молока на установку.

Концентрацию  сухих веществ в сгущенном  продукте контролируют прибором СВЧ. Прибор содержит датчик, который совместно  с измерительным устройством  преобразует значение концентрации сухих веществ в продукте в  токовый или пневматический сигнал. Сигнал подается на вторичный прибор, обеспечивающий автоматический контроль, регистрацию и регулирование  концентрации сухих веществ в  сгущенном молоке.