Проект реконструкции цеха сухих молочных продуктов и сгущенного молока с расширением ассортимента на примере АОЗТ «Донецкий городской м

Необходимо  еще раз заметить, что основным заданием сертификации продукции является обеспечение стабильного выпуска  товаров заданного техническими условиями уровня качества. В современное  время качество продукции − это  гарантированный доход предприятия [7 с.285].

2.5. Мойка  технологического оборудования

Мойка циркуляционных вакуум-аппаратов производится после окончания варки и выпуска  продукции, но не реже 1 раза в сутки.

Рекомендуемые моющие растворы:

- раствор  каустической соды – 1,5-2,0%

- раствор  азотной кислоты – 0,8-1,0%

Удалить остатки продукта из аппарата и ополоснуть водопроводной водой в течение 15 минут.

Заполнить аппарат щелочным раствором, закрыть  люки и краны, отключить трубопроводы и пустить вакуум-насос, одновременно открыть молокопроводный и воздушный  краны вакуум-аппарата.

После того как раствор начнет циркулировать  и обмывать трубы нагнетательного  корпуса, в последний пустить  пар для нагрева моющего раствора до температуры 65-70˚С, продолжительность  циркуляции 45-60 минут.

Ополоснуть  аппарат теплой водой 35-40˚С до удаления остатков щелочи (15 минут).

Заполнить аппарат кислотой в таком же порядке, как и в случае мойки щелочным раствором. Промыть аппарат кислотным  раствором (60˚С), продолжительность  циркуляции 30-60 минут. Слить отработанный раствор кислоты.

Ополоснуть  аппарат водопроводной водой  до удаления остатков моющего раствора (15минут). Открыть люк, при наличии  остатков молочного пригара смыть  его с помощью ершей и щеток, ополоснуть.

Перед наполнением продуктом, провести термическую  дезинфекцию (90-95˚С) в течение 10-15 минут.

Инструкция  по чистки и мойке технологического оборудования сушилки

Для получения  высококачественного сухого продукта на распылительной сушке, необходимо содержать  оборудование в чистоте и своевременно производить мойку соответственно установленным нормам и стандартам.

Как часто  в какой мере необходимо выполнять  чистку и мойку зависит от следующих  условий:

А) продолжительность  эксплуатации;

Б) качество эксплуатации;

В) колебания  температур и режимов сгущения во время эксплуатации.

Оборудование  сконструировано так, чтобы при  нормальной эксплуатации не налипал  жидкий и сухой продукт на рабочих  поверхностях оборудования. Все части  сушилки, соприкасающиеся с продуктом, изготовлены из нержавеющей пищевой  стали, кроме роторных подавателей (турникеты) под циклонами, корпус изготовлен из пищевого алюминия. Пищевая сталь  устойчива при мойке химическими  растворами, которые приготовлены не на основе пищевого хлора.

Для мойки  оборудована система мойки (CIP), соединенная  с центральной моющей системой. Подготовка, складирование и нейтрализация  моющих растворов не является частью сушильного оборудования.

Мойка делится на:

А) ежесменную;

Б) комплексную  плановую;

В) внеплановую.

Ежесменная  мойка включает в себя мойку после  каждой смены: подающий продуктопровод, емкость накопления сгущенного продукта, дозирующий насос, молочная арматура, распылитель, включая диск. На мойку  распылитель необходимо ставить  на специальный стенд, который обеспечен  отводом и подачей моющих веществ. Рекомендуется один диск поместить  в раствор щелочи концентрированный 2,0-2,5%, в то время как на втором работаете. Таким образом, к концу  смены будет готов чистый диск. В конце каждой смены после  выключения горелки, дозирующего насоса, распылителя, остальные агрегаты при этом работают, необходимо проводить обметание внутренних стенок башни, устраняя тем самым остатки сухого порошка. Обметание проводят при открытых, зафиксированных на рычагах 200 мм больших дверях 15-20 минут. Заслонки нагнетающего вентиля при этом прикрыты на 20-30%.

Комплексную плановую мойку проводят через 20 дней эксплуатации сушильного оборудования. Вместе с ежесменной мойкой она включает чистку и мойку: сушильной башни, флюидного дна, циклонов, воздуховодов виброжелоба.

Сушильную башню очищают от остатков сухого порошка. Установить сборник растворов  между ИФД и виброжелобом, открыть  кран слива под ИФД. Подсоединить отводящие шланги к емкости сбора  моющих растворов. Ополоснуть в течение 10-15 минут горячей водой t=65-85˚С через  моющую головку, которая вставляется  в посадочное место распылителя. После воды распыляем раствор  щелочи концентрацией 2,0% (t=65-70˚С) в течение 10-15 минут в соответствии со степенью загрязнения, ополоснуть водой до удаления остатков щелочи. В случае образования  молочного камня для мойки  применяют раствор азотной кислоты  концентрацией 1,5-2,0% (t=65-70˚С). После кислоты  провести ополаскивание водой. При  возможности ополаскивание можно  проводить при помощи напорного  шланга.

ИФД моется через вмонтированные головки, при  этом кран слива должен быть открыт. Флюидную сетку рекомендуется мыть циркуляцией по ней моющих веществ  или горячей воды, с включенным при этом вентилятором ИФД.

Циклоны моются шарообразными головками, которые  вставляются в смотровые окошки и сверху в оттяжную головку циклона. Роторные подаватели под циклонами  демонтируются, а на их место монтируется  сборник, который шлангом соединяется  с главной емкостью. Процесс мойки  проходит как и сушильной башни.

Оттяжной  воздуховод моется шарообразными головками, которые вставляются в отверстия, которые расположены по всей длине  воздуховода. Мойка воздуховода  начинается с верхнего отверстия, постепенно опускаясь вниз. В нижней точке  воздуховода для отвода моющих веществ  присоединить шланг с главной  сборной емкостью.

Виброфлюидный желоб моют теми же головками, что  и воздуховод, вставляя их в отверстия, расположенные в верхней части  желоба. На выходе из желоба отсоединить  роторный питатель (турникет) и подсоединить сборник, который через шланг  соединяется с главной сборной  емкостью.

Пневмотранспорт рекомендуется мыть раствором щелочи концентрацией не более 1,0% и водой  с температурой не более 50˚С.

Накопительный бункер рекомендуется мыть только при  сильном загрязнении или перед  долгосрочной остановкой сушилки. В  основном применять сухую чистку между сменой вида продукции или  при больших отклонениях на стенах.

Во  всех случаях процесс мойки проводить  как и при мойке сушильной  башни.

Отвод использованных моющих веществ из главной  сборной емкости в центральную  емкость CIP обеспечивает всасывающий  насос 50-NPB-160, подвод моющих веществ  к распылительным головкам обеспечен  центробежным насосом 50-NPB-180.

После окончания мойки проконтролировать, чтобы во всех частях оборудования и трубопроводов не осталось жидкости.

Перед следующей эксплуатацией необходимо сушильное оборудование тщательно  просушить в течение 30-40 минут  при температуре 100˚С. В случае приобретения положительного опыта обслуживающим  персоналом и получения качественного  продукта, интервал между мойками  можно увеличить.

Внеплановая мойка проводится в том случае, если произошло загрязнение одной  из единиц оборудования. В такой  ситуации не обязательно мыть всю  сушилку, а можно только одну часть. Например, если только загрязнена башня, то необходимо оттяжной воздуховод внутри камеры сушилки закрыть крышкой  и провести мойку по вышеописанной  методике.

Для мойки  нельзя применять хлор и его соединения. После мойки необходимо все части  сушилки плотно закрыть и герметично соединить, тщательно просушить. Внимательно  осматривать пространства оборудования, чтобы не осталось остатков сухого продукта.

Чистка  воздухообрабатывающих фильтров

Во  всасывающих воздуховодах сушильного оборудования используются сменные  воздухообрабатывающие фильтры. При  эксплуатации оборудования фильтры  постепенно забиваются, тем самым  создавая потери в давлении воздуха  и снижается производительность сушилки. Постоянная и своевременная  чистка воздухообрабатывающих шкафов и замена фильтрующих ячеек является условием нормальной работы сушилки. Рекомендуется  соблюдать следующую последовательность при чистке фильтров:

- фильтрующие  ячейки можно чистить в сухом  состоянии способом колочения  (выбивание пыли), отсасыванием с  помощью пылесоса или продуванием  сжатым воздухом;

- чистка  фильтрующих ячеек стиркой не  рекомендуется, потому как они  меняют свои первоначальные фильтрующие  свойства;

- рекомендуемый  интервал чистки фильтров в  промежутке 2-4 недели в соответствии  с запыленностью окружающей среды.

2.6 Научно-исследовательская  работа.

В результате выполнения дипломного проекта был  проведен анализ ассортимента выпускаемых  молочных консервов на АОЗТ «Донецкий  городской молокозавод №2». Изучена  возможность выпуска трех видов  продуктов: сливки сухие с массовой долей жира 42%, молоко сухое цельное  «Смоленское» с массовой долей жира 15% и нежирное сгущенное молоко с  сахаром.

Результаты  данной работы были изложены на студенческой научной конференции технологического факультета ЮФ НУБиПУ «КАТУ», которая  состоялась 22 апреля 2009 года. Представленные материалы переданы для публикации в «Студенческий научный вестник».

3 ПОДБОР  ТЕХНОЛОГИЧЕСКОГО ОБОРУДОВАНИЯ

При выборе основного технологического оборудования учитываются следующие факторы:

- соответствие  технико-экономических показателей  оборудования уровню современных  технологий;

- выравненность  машин и аппаратов, составляющих  технологические линии, по их  производительности;

- предпочтительность  применения машин, не требующих  дополнительного монтажа нестандартного  оборудования и стандартных общезаводских  систем [10].

Технологическое оборудование рассчитывается и подбирается  на основании выполненного продуктового расчета, технологической части  и графика организации технологических  процессов, которые предопределяют необходимое количество машин, аппаратов, оборудования. Правильный выбор машин  и аппаратов обеспечивает необходимые  условия для планомерной и  четкой работы всего предприятия.

Вакуум-выпарной аппарат типа «Виганд»

В состав этой установки входит четыре трубчатых  подогревателя, в которых молоко нагревается до 87±2ºС последовательно  вторичным паром второй и первой ступеней, греющим паром первой ступени  и паровоздушной смесью.

Холодное  молоко нагревается сначала в  трубчатых подогревателях, откуда поступает  в верхнюю часть калоризатора первой ступени. В процессе выпаривания  оно самотеком переливается из пароотделителя в калоризатор второй ступени. Для  регулирования количества частично сгущенного молока, поступающего во второй корпус, на перепускном трубопроводе установлен дроссельный клапан.

Во  второй ступени выпаривание продолжается, и по достижении заданной концентрации сухих веществ продукт непрерывно откачивается из пароотделителя насосом.

Вторичный пар, образующийся во втором корпусе, направляется сначала в первый подогреватель  для нагрева молока, а далее  поступает в поверхностный конденсатор, в котором конденсируется охлаждающей  водой. Четвертый подогреватель  обогревается отработавшим паром от двухступенчатого пароэжекторного  блока.

Образовавшийся  в калоризаторах конденсат отводится  в поверхностный конденсатор, откуда откачивается насосом. Этим же насосом  удаляется конденсат из первого, второго и третьего подогревателей. Из четвертого подогревателя конденсат  отводится непосредственно в  канализацию.

Воздух, поступающий в систему, удаляется  из конденсатора с помощью двухступенчатого пароэжекторного блока и пускового  пароструйного эжектора [13]. Техническая  характеристика вакуум-выпарной установки  представлена в таблице 3.1.

Таблица 3.1 – Техническая характеристика вакуум-выпарной установки типа «Виганд»  

 

Показатель	Величина показателя
Производительность, кг испаренной влаги в час	4000
Расход пара, кг/ч	1700
Расход холодной воды м3/ч	35
Температура выпаривания: 1 корпус 2 корпус	67 50
Мощность насосов, кВт	4,4
Поверхность нагрева, м2	144
Габаритные размеры: длина ширина высота	7500 5300 5200
Масса, кг	17200

Установка для охлаждения и кристаллизации сгущенного молока с сахаром типа «Виганд»

За  несколько минут до окончания  сгущения продукта, в одном из предварительно подготовленных корпусов в вакуум-выпарном аппарате с помощью пароструйных насосов, а также конденсатора создается  разрежение. По завершении сгущения вакуум-выпарной аппарат сообщается с атмосферой, после чего на корпусе открывают  кран подачи и за счет разрежения продукт  поступает в вакуум-охладитель. Через 2-3 минуты от начала перепуска продукта открывают вентиль для подачи воды на конденсатор и приводят в  движение электродвигателем мешалку. После этого включают термокомпрессор. Завершив перепуск партии продукта (варка), закрывают кран, отбирают пробу, по результатам исследований которой  регулируют состав продукта при вакуумном  охлаждении.