Проект реконструкции цеха сухих молочных продуктов и сгущенного молока с расширением ассортимента на примере АОЗТ «Донецкий городской м

Заданный  уровень продукта в резервуаре 1 поддерживается кондуктометрическим  сигнализатором типа ЭРСУ-3 управляющим  электродвигателем насоса, подающего  молоко в резервуар 1. Заданные уровни продукта в обоих корпусах вакуум-выпарной установки поддерживаются двухпозиционным  регулятором уровня типа АРУ-2.

Регулятор уровня состоит из электродных систем кондуктометрического типа, установленных  соответственно в I и II корпусах установки, релейного блока, управляющим клапанами, один из которых установлен на переливной трубе из I корпуса во II, другой переключающего типа − на нагнетательной стороне  насоса. Когда уровень продукта в I корпусе установки окажется выше заданного, клапан откроется и часть  продукта перейдет во II корпус. Во втором корпусе при превышении уровня продукта клапан переключает поток сгущенного молока на выдачу.

В пусковой период и во время нарушения режима сгущения в вакуум-выпарных аппаратах  происходит пенообразование, что может  вызвать выброс продукта из аппарата. Для предотвращения этого на обоих  корпусах установки смонтированы устройства автоматического пеногашения типа АПГ-2. Устройство состоит из кондуктометрических  датчиков, релейного блока и электромагнитных клапанов, установленных на пароотделителях. Как только пена коснется датчика, открывается  электромагнитный клапан и поступающий  воздух гасит пену.

Температурные режимы работы вакуум-выпарной установки  автоматически контролирует многоточечный  электронный мост переменного тока типа КСМ-2 в комплекте с термометрами сопротивления типа ТСП-175 (температура  кипения в I и II корпусах установки, греющего пара в калоризаторах, воды на входе и выходе из конденсатора; молока на входе установки и после  подогревателей).

При управлении пневматическими клапанами в  системе автоматизации применяют  электропневматические клапаны, преобразующие  электрический сигнал в пневматический. Системой автоматизации с помощью  электроконтактных манометров предусмотрена  сигнализация давления в нагнетательной линии насоса подачи воды в конденсатор  и насоса, откачивающего конденсат. Электродвигателями насосов молока и конденсата управляют дистанционно кнопками со щита [15].

6 ЭНЕРГЕТИЧЕСКАЯ  ЧАСТЬ ПРОЕКТА

6.1 Холодообеспечение

На  АОЗТ «Донецкий городской молокозавод  №2» имеется компрессорный цех, который вырабатывает искусственный  холод и является его поставщиком  на все отделения предприятия. Потребителями  являются цеха, камеры хранения готовой  продукции. Основными потребителями  холода являются вакуум-выпарная установка  «Виганд» и сушильная установка VRS-3. Хладагентами для производства холода являются:

- фреон  CHF2Cl;

- аммиак NH3.

Аммиак  является основным хладагентом в  компрессорном цеху. Он значительно  безопасней для людей, чем фреон.

Определим расход охлаждающей воды на конденсацию  паров в вакуум-выпарной установке  при условии, что ее расход составит 53 м3/ч при температуре 15˚С:

Рв = (Gводы* τ)*n,

Где Gводы – часовой расход воды, м3/ч;

τ –  время работы установки за сутки, ч;

n −  количество машин.

Рв=(53*9)*2=954 м3

Определим расход поступающей охлаждающей  воды температурой 2˚С на распылительную установку (Gводы=1,8 м3/ч):

Рв=(1,8*14)*1=25,2 м3

Суточный  расход охлаждающей воды составит:

Рсут= 25,2+954=979,2 м3

Затраты холода на доохлаждение сухого молока Qд с +25 0С до +3 0С и поддержание  необходимой температуры в камере хранения Qx готовой продукции рассчитываются по следующим формулам:

Qд = Мг. п.×Ссух. мол.×∆t,

,

Где Мг. п. – масса готового продукта, кг;

Ссух. мол. – теплоемкость сухого молока при температуре 20 0С, Дж/(кг×сут);

Н –  норма расхода на 1 м3 охлаждаемого объема готовой продукции и тары для поддержания необходимой  температуры в камере хранения при  средней температуре наружного  воздуха 15 0С, кДж/ (кг×сут);

ρ –  плотность готового продукта, кг/м3;

1,1 –  постоянный коэффициент, учитывающий  объем в камере, занимаемый тарой  для готовой продукции.

Qд = 5966*3,9*(25-3) = 511882,8 кДж/сут

 кДж/сут

Итого потребность в холоде в камере хранения для сухого молока Qк за сутки составит:

Qк = Qх+Qд =511882,8+7607,4=519490,2 кДж/сут

Часовой расход холода qк в камере хранения составит:

Q=Qк/τ  =519490,2/24 =21645,4 кДж/ч,

Где τ  – время работы воздухоохладителя  в камере хранения, ч.

Затраты холода на доохлаждение сгущенного молока с сахаром Qд с +20 0С до +3 0С и  поддержание необходимой температуры  в камере хранения Qx готовой продукции  рассчитываются по следующим формулам:

Qд =958*8,42*17=137128 кДж/сут

КДж/сут

Итого потребность в холоде в камере хранения сгущенных молочных продуктов Qк за сутки составит:

Qк = Qх+Qд =137128+994,9=138122,9 кДж/сут

Часовой расход холода qк в камере хранения составит:

Q=Qк/τ  =138122,9/24 =5755 кДж/ч,

Где τ  – время работы воздухоохладителя  в камере хранения, ч.

Итого суточная потребность в холоде в  двух камерах хранения составит:

Qсут=138122,9+519490,2=657613,1 кДж/сут

6.2 Теплообеспечение

Основным  источником теплообеспечения предприятия  является насыщенный пар с температурой 1600С, а также горяча вода с температурой 600С.

Технология  производства использует до 60% теплоэнергии, на мойку оборудования используется до 30% теплоэнергии и 10% - на обогрев  помещений и потери.

Основные  потребители тепла: трубчатая пастеризационная установка, вакуум-выпарная установка, распылительная сушильная установка VRS-3, бойлер для подогрева воды для  мойки, отопление.

Площадь котельной – 933 м2.

1. Основное  и резервное топливо:

- газ  93.8% - основное топливо;

- метан  6.27%- более тяжелые фракции;

- мазут  сернистый – резервное топливо.

Котельная оборудована двумя паровыми котлами UL-S-1E-800 и ДКВР-4/13. Топливом служит природный  газ. Котельная обеспечивает технологические  линии завода паром и горячей  водой, а в холодное время служит для отопления зданий и сооружений.

Затраты пара на планируемое производство будут  состоять из расходов пара на пастеризационную установку Т1-ОУТ и вакуум-выпарную установку «Виганд».

Расход  пара в сутки на работу трубчатой  пастеризационной установки рассчитываем по формуле:

РП = Gпара* τ,

Где Gпара – часовой расход пара установки, кг/ч;

τ –  время работы установки за сутки, ч.

РП = 1500кг/ч*2ч =3000 кг

Расход  пара в сутки на работу вакуум-выпарной установки рассчитываем по формуле:

РП = 1700 кг/ч*9ч*2 = 30600 кг

Следовательно, общий расход пара в сутки составит:

Рп. сут.=30600+3000=33600 кг

Для нагрева  воздуха до 180˚С в распылительной сушильной установке в качестве теплоносителя используется природный  газ расход которого составляет 90 м3/ч. Определим расход природного газа на сутки:

Рг=90*14=1260 м3

Таким образом, суточный расход пара составит 33600 кг, природного газа − 1260 м3.

6.3 Электроснабжение

Управление  электроприемниками осуществляется при  помощи магнитных пускателей и электрических  шкафов поставляемых в комплекте  с технологическим оборудованием.

Расчет  затрат электроэнергии за сутки ведут  используя перечень оборудования, для  работы которого требуется электроэнергия. Результаты расчета представлены в  таблице 6.1.

Таблица 6.1 − Расчет затрат электроэнергии 

 

№ п/п	Место установки двигателя	Мощность, кВт	Количество	Время работы, ч	Затраты, КВт
1	Вакуум-выпарная установка  «Виганд»	4,4	2	9	55,4
2	Установка сушильная VRS-3	130	1	14	1274
3	Гомогенизатор А1-ОГМ	37	7	11	284,9
4	Установка для охлаждения и кристаллизации сгущенного молока с сахаром «Виганд»	7,5	1	6	31,5
5	Пастеризационная установка  Т1-ОУТ	4	1	2	5,6
6	Емкость для промежуточного хранения сгущенного молока Я1-ОСВ-2	0,75	2	14	14,7
7	Резервуар для хранения молока РМ-Д-30	4	2	6	33,6
8	Резервуар для хранения молока Я1-ОСВ-6	0,75	1	5	2,6
9	Пастеризационная ванна  Г6-ОПА-1000	0,75	2	4,5	4,7
10	Резервуар для хранения пастеризованного молока Я1-ОСВ-4	0,75	1	2	1,05
11	Центробежный электронасос 36-1Ц2,8-20	1,5	5	10	52,5
12	Роторный насос В3-ОРА-10	2,2	3	12	55,4
13	Насос высокого давления К5-ОНВ	2,2	1	14	21,6
14	Автомат ДОЙ-ПАК	5	1	6,3	22,1
15	Роторный насос В3-ОРА-2	0,55	1	6,3	2,4
16	Линия упаковки сухого молока	7	1	1,8	8,82
Итого:	1870,96

Затраты электроэнергии на работу оборудования вычисляем по формуле:

Зр. о. = N*n*t*k,

Где N –  мощность двигателя оборудования, кВт;

n –  количество, ед.;

t –  время работы двигателя, ч;

k –  коэффициент неравномерности работы  двигателя, к = 0,7.

Затраты на освещение производственных помещений  определяются по формуле:

Зосв. = S*n*l*12/1000,

Где S –  площадь производственных помещений, S = 972 м2;

n –  норма затрат электроэнергии  на освещение производственных  помещений, n= 15 кВт/м2.

Зосв=972*15*1*12/1000=174,96 кВт

Суточная  потребность в электроэнергии составит:

Зсут=174,96+1870,96=2045,92 кВт

Распределительные устройства размещены на щитах. Все  токопроводящие часты находятся  на задней стороне щитов, а на внешнюю  вынесены кнопки и измерительные  приборы

В цехах  есть предупредительная сигнализация. Электропровод установлен в закрытом исполнении. При выборе кабелей и  проводов учтена электробезопасноть помещений. Электрические цепы надежно защищены от перегрузок и коротких замыканий  автоматическими выключателями.

7 МЕРОПРИЯТИЯ  ПО ОХРАНЕ ТРУДА

7.1 Организация  охраны труда на предприятии

Общее руководство по соблюдению законодательных  и нормативных актов по охране труда на предприятии осуществляется председателем правления АОЗТ «Донецкий  городской молочный завод №2»  Артемьевым М. Л. (назначен на должность  приказом № 153 от 03.09.2004г.).

На  Донецком гормолокозаводе №2 в августе 2001 года создана служба охраны труда  в составе одного человека. Инженером  по охране труда приказом №47 от 01.08.2001 года назначена Калмыкова Л. И

На  предприятии разработаны следующие  нормативные акты, соответствующие  типовым:

• Положение  об организации работы по управлению охраной труда, утверждено приказом №51 от 31.03.2006г.

• Положение  о службе охраны труда, утверждено председателем  правления 01.08.2001г. - переутверждено 01.02.2005 г.

• Положение  об обучении, инструктаже и проверке знаний работников по вопросам охраны труда, утверждено председателем правления 01.03.2005г.

• Положение  о медицинском осмотре работников, утверждено председателем правления 01.08.2001г.

• Положение  о разработке инструкций по охране труда, утверждено председателем правления 01.03.2005г.

• Приказом №7 от 03.01.2007г.; № 162 от 19.10.07г. по предприятию  назначены ответственные лица за охрану труда и безопасную эксплуатацию оборудования, паровых котлов и сосудов, работающих под давлением, приказом №173 от 25.10.2006г. аммиачных холодильных  установок по цехам, участкам.