Управление качеством продукции

При таком взгляде на последовательность действий по качеству обнаруживается явление, имеющее чрезвычайно важное значение для всей философии работ  по качеству. Это наличие единства и органического сочетания прямых и обратных связей во всех действиях  людей, связанных с созданием  и использованием (потреблением) продукции.

Она представляется состоящей из шести блоков. К числу  факторов, влияющих на качество (прямоугольник  в центральной части схемы) относятся:

Станки, машины, другое производственное оборудование;

Профессиональное мастерство, знания, навыки, психофизическое здоровье работников.

Обрамляющие прямоугольник  факторов условия обеспечения качества более многочисленны. Сюда относятся:

- характер производственного  процесса, его интенсивность, ритмичность,  продолжительность.

• климатическое состояние окружающей среды и производственных помещений;
• интерьер и производственный дизайн;
• характер материальных и моральных стимулов;
• морально – психологический климат в производственном коллективе;
• формы организации информационного обслуживания и уровень оснащенности рабочих мест;
• состояние социально материальной среды рабочих.

Почему необходимо деление  на факторы и условия? Что оно  нам дает?

Реально изменяют свойства сырья и исходных материалов до заданного  уровня качества средства производства и труд. На их возможностях сказываются  условия, в которых они взаимодействуют. Практика показывает, что такое деление, такой подход позволяет, не только более  четко организовать работы по качеству, но и более целенаправленно и  эффективно определять меры по обеспечению  нужного качества.

При возникновении отклонения от заданных параметров качества, которые  обнаруживаются в блоке сравнения  и принятия решения, блок сил воздействия для устранения этих отклонений направляет усилия либо на факторы, либо на условия, либо одновременно на то и другое. Меры воздействия и их сочетания зависят от характера и величины отклонений качества и от эффективности тех или иных возможных вариантов устранений отклонений.

По универсальной схеме  работают все, но наиболее часто рабочие, мастера, контролеры ОТК. Для них  план по качеству заключен в чертежах, технологических операционных и  контрольных картах. Они сами непосредственно  производят сравнение фактических  и заданных в технологической  документации параметров качества сами, как правило, принимают решение  о том, каким способом, приемом, ликвидировать  отклонение. Здесь механизм управления качеством находится в руках  работника, и деятельность его зависит  от профессиональных навыков и знаний. Он как бы заложен в самом работнике  и тех условиях, в которых ему  приходится трудиться.

В данном случае универсальная  схема управления качеством выступает  в качестве первичной схемы, первичного звена всей сложной, многообразной  работы по качеству.

Однако, чем выше уровень  концентрации производства, его специализации  и кооперирования, тем выше уровень  системы качества, а, следовательно, сложнее механизм, обеспечивающий её функционирование.

 

 

 

 

2.   Как управлять качеством. Подходы к управлению качеством

 

Существует  великое множество подходов к  управлению качеством, которые можно  подразделить на два основных направления.

При административном подходе  предполагается повышение качества выпускаемой продукции до 100 %. Качество продукции разделяется по стадиям  цикла жизни продукции, изделия.

Циклы жизни изделия начинается с маркетинговых исследований и  разработок, включает в себя производство, реализацию, эксплуатацию и утилизацию или потребление. Выделяются и исследуются этапы операции, наиболее способствующие образованию дефектов. Возникающие дефекты разбиваются по видам. Для всех видов дефектов предлагаются меры по предотвращению образования дефектов и доведению уровня качества до 100 %.  При административном подходе получения брака рассматривается как чрезвычайное происшествие, которое необходимо устранить любой ценой.

Экономический подход к проблеме качества основывается на чисто экономической  точке зрения. Работа по предотвращению образования дефектов проводится примерно также, однако при этом расчетный  уровень качества продукции ставится в зависимость от экономически целесообразной величины затрат для его достижения.

Рубль, вложенный в обеспечение  качества, может на каком-то начальном  этапе работы принести десятки, а  то и сотни рублей дохода. По мере дальнейшего увеличения затрат на обеспечение  качества происходит снижение соответствующей  отдачи на вложенную денежную единицу. Увеличение затрат на обеспечение качества приводит к тому, что на каждый вложенный  рубль полученный эффект также будет  равен одному рублю дополнительного  дохода. При больших затратах вложения будут давать меньшую отдачу.

Этот предел при экономическом  подходе позволяет выбрать оптимальный  уровень качества. Затраты предприятий, связанные с браком и отказами отдельных изделий в процессе производства и эксплуатации, относят  к неизбежным потерям.

Исторически раньше возникло административное управление качеством. По мере развития технологий, появление  наукоёмких производств затраты  на обеспечение качества стали сравнивать с тем эффектом, который от него ожидают. Произошел переход понятия  «качество» в экономическую категорию.

 

3.   Повышение качества с помощью нововведений

 

Системы управления качеством представляют собой органическое сочетание экономических, правовых и других факторов, влияющих на качество. С помощью нововведений можно не только избежать консерватизма  и застоя в развитии комплексного подхода к качеству, но и сознательно и уверенно двигаться дальше. В системах качества нововведения делятся на две группы:

• функциональные
• системные

К функциональным относятся  нововведения, затрагивающие задачи одной из функций управления качеством  и не требующие структурных изменений  системы. В крайнем случае, необходимость  в структурных изменениях столь  незначительна, что их можно не проводить. В нашем случае можно ввести дополнительную плату за бездефектное выполнение закидки, за сдачу их в БТК. И заказчику  с первого предъявления в установленные  технологические циклы сдачи.

К системным относятся  нововведения, которые затрагивают  не одну, а несколько функций управления качеством и вызывают необходимость  внесения изменений в содержание элементов системы. Системные нововведения могут касаться одной функции, но по масштабам воздействия влияют на другие функции, что приводит к  необходимости внесения в них  изменений. Известно, что сдельная оплата труда во многих случаях отрицательно влияет на качество изготовления и  в определенный момент времени, когда  качество начинает опускаться ниже допустимого  предела, возникает необходимость  от этой системы отказаться и перейти  к повременной или смешанной  оплате труда. Такое нововведение входит в состав функции управления качеством - материального стимулирования улучшения  качества. Изменение формы оплаты труда затронет другие функции –  технологическую подготовку производства, контроль качества, а по масштабам  воздействия окажет влияние на очень  большую группу участников процесса обеспечения качества.

С помощью классификации  нововведений нам легче определить адресность в реализации нововведений. Функцию нововведения осуществляют подразделения аппарата управления – технические, технологические  службы, отделы кадров и оплаты труда, ответственные за реализацию тех  или иных задач управления качеством.

Системные нововведения проводятся руководством, администрацией более  высокого уровня, чем функциональные органы управления. Это объясняется  необходимостью координации внесения изменений (одновременно или в определенной последовательности) в деятельность различной службы подразделений.

Для определения порядка  действий с системными и функциональными  нововведениями чрезвычайно важно  оценивать их последствия и степень  влияния на качество. Так как точные сведения получить очень сложно, приходится полагаться на мнение авторитетных специалистов, экспертов, работников предприятия, осуществляющих разработку и внедрение нововведений в деятельность по улучшению качества.

У. Э. Деминг, известный американский специалист и ученый в области  статистических методов анализа  различных способов улучшения качества считает, что системные нововведения более эффективны как по масштабу воздействия на качество, так и  по величине экономических результатов  по улучшениям качества.

Но нам кажется, что  на предприятии «УРАЛ» наибольшее внимание следует уделять функциональным нововведениям (испытание новых  форм организации производства, новых  технологий, более полного применения экономических факторов, методов  измерения и контроля параметров качества), так как системные нововведения требуют значительных затрат и большого отрезка времени. Но может наступить  момент, когда системные нововведения займут более преимущественное положение, то есть наилучшего результата можно  достичь при оптимальном сочетании  возможностей общих нововведений, что  зависит от опыта и искусства  руководителей и его помощников.

Анализ всего нового и  выработка на этой основе, соответствует  рекомендации в интересах улучшения  качества, может быть и особой функцией органов, служб управления качеством. В число служебных обязанностей новых современных руководителей  теперь должны включаться такие как:

1) организация и руководство  разработкой, внедрением и совершенствованием  систем качества.

2)  организация сертификации  систем качества.

3)  контроль за состоянием  и эффективностью системы.

4) контроль за реализацией  плана разработки и внедрения  нововведений в систему качества.

Было бы ошибкой руководителя предприятия пренебречь вышесказанным  и полагать, что системы качества даже при их высокой степени развития не нуждаются в совершенствовании.

 

4.  Отечественный опыт управления качеством. Применение системного подхода в управлении качеством продукции

 

Системный продукт в управлении качеством  продукции на предприятиях машиностроения – есть результат эволюции форм и методов работ по качеству, начиная  от индивидуальной формы организации  работ по качеству и, заканчивая повсеместным внедрением системной организации  работ по качеству. На предприятиях Советского Союза системный подход начал применяться в 40-50-х годах, то есть через 20 лет после организации  отделов технического контроля продукции. В процессе работы ОТК стало ясно, что в условиях относительно высокой  технической оснащенности производственных подразделений, роста производительности труда и недостаточной ответственности  за качество рабочих – изготовителей, вследствие слабой оснащенности средствами контроля качества продукции, ОТК из активных органов предупреждения и  профилактики брака превратились в  отделы элементарных «разбраковщиков» выпускаемой продукции. Этот характер работы не содействовал систематическому улучшению и обеспечению установленного уровня качества продукции от её изготовления до использования (эксплуатации). Возникла необходимость перехода на децентрализованную систему контроля качества изготавливаемой  продукции, что заставило трудовые коллективы осуществлять поиск новых  методов обеспечения качества.

Наиболее характерными представителями  системной организации работ  по праву считаются: Саратовская  система бездефектного изготовления продукции и сдачи её ОТК и  заказчику с первого предъявления, более совершенная система КАНАРСПИ (качество, надёжность, ресурс с первых изделий), разработанная рядом проектно – конструкторских организаций  Горьковской области, Ярославская  система НОРМ (научная организация  работ по увеличению моторесурса) и, наконец, Львовская комплексная  система управления качеством продукции (КС УКП).

По Саратовской системе  БИП, внедрённой на предприятиях Саратовской  области в 1955 году, был найден механизм активизации участников производственного  процесса, стимулирующий их к выявлению  и устранению не дефектов, а причин дефектов. После повторного предъявления рабочий лишался премии. Неотвратимость наказания заставляла рабочего строже соблюдать технологическую дисциплину или предъявлять претензии мастеру, инструментальной службе, службе главного механика, если причиной дефекта были некачественные материалы, заготовки, инструмент, оснастка, станок.

Горьковская система предусматривает  широкое, устойчивое и постоянное взаимодействие между опытно-конструкторским бюро (ОКБ) – разработчиком и заводом, осуществляющим серийное производство. Основная задача – выявление и  устранение на пред -производственной стадии и в процессе подготовки производства новых изделий или услуг возможных  причин дефектов или сбоев. Система  была призвана практически, исключить  доводку изделия и технологии в период серийного производства. Она предусматривала:

1) тщательное и глубокое  проведение исследовательских, конструкторских  и экспериментальных работ при  создании изделия;

2) ускоренные и специальные  испытания на надёжность и  долговечность агрегатов и узлов  изделия;

3) широкое применение  методов натурного, модельного  и математического моделирования  поведения изделия, его узлов  и агрегатов в условиях близких  к эксплуатации;

4) выполнение в полном  объеме работ по технологической  подготовке серийного производства.

Ярославская система НОРМ была внедрена в середине 60-х годов  на Ярославском моторном заводе «Авто  дизель». В этой системе за критерий качества был принят один из важнейших  технических параметров – ресурс до первого капитального ремонта. Особое внимание уделялось разработке конструкции  и технологии, обеспечивающих повышение  технического уровня и качества двигателя. В ней были также использованы и развиты основные элементы Саратовской  и Горьковской систем организации  работ по качеству выпускаемой продукции, как и в горьковской системе, был использован опыт применения Саратовской системы бездефектного  изготовления продукции.