Автор работы: Пользователь скрыл имя, 11 Мая 2013 в 13:04, дипломная работа
Цель дипломного проекта – проект АТП с высокой эффективностью использования производственно-технической базы, низкими трудовыми и материальными затратами, связанными с технической эксплуатацией автомобилей. В дипломном проекте выполнены следующие расчеты и разработки: технико-экономическое обоснование исходных данных, технологический расчет автотранспортного предприятия, разработка генерального плана, проектирование производственного корпуса, зоны ТР и кузнечно-рессорного участка, разработка технологического процесса выполнения крепежных, регулировочных и контрольных работ ТО-2 по колесам и шинам автобуса МАЗ-105, разработка комплекта узлов электромеханического шестистоечного подъемника,
Введение………………………………………………………………………………………8
1 Технико-экономическое обоснование исходных данных на проектирование………....9
1.1 Технические характеристики и область применения заданного ПС .9
2 Технологический расчет автотранспортного предприятия ……………………………13
2.1 Корректирование нормативов периодичности технического обслуживания
(ТО) и трудоемкости ТО, текущего ремонта(ТР)................................................................13
2.2 Расчет производственной программы по техническому обслуживанию…………16
2.3 Расчет годового объема работ по ТО и ТР и вспомогательных работ………………20
2.4 Определение численности работающих, распределение их по
производственным подразделениям ……………………………........................................23
2.4.1 Определение численности производственных рабочих……....................................23
2.4.2 Определение численности вспомогательных рабочих………..................................26
2.4.3 Определение численности водителей, инженерно-технических работников
(ИТР)и прочих служащих. …………………………………………………………………27
2.5 Расчет количества постов и поточных линий…………………………………………29
2.5.1 Расчет количества постов и поточных линий ежедневного обслуживания (ЕО)...29
2.5.2 Расчет количества постов и линий ТО и диагностирования. …..............................30
2.5.3 Расчет количества постов ТР………………………………………………………..31
2.5.4 Определение количества постов ожидания перед ТО, ТР и
диагностированием, мест хранения подвижного состава……………………………….32
2.5.5 Расчет количества постов контрольно-пропускного пункта………………….......33
2.6 Расчет площадей помещений…………………………………………………………..34
2.6.1 Расчет площадей производственных помещений (зон, участков,отделений)……34
2.6.2 Расчет площади складских помещений……………………………………………..35
2.6.3 Расчет площади бытовых и административных помещений………………………37
2.7. Организация и управление производством технического обслуживания и
текущего ремонта подвижного состава на предприятии…………………………............38
3 Проектирование производственного корпуса…………………………………………..43
4 Проектирование генерального плана автотранспортного предприятия ……………..47
4.1 Расчет площади участка под строительство и его показателей……………………..47
4.2 Описание генерального плана……………………………………….............................48
5 Проектирование производственных подразделений …………………………………..51
5.1 Разработка компоновочного решения зоны текущего ремонта……………………51
5.2 Разработка компоновочного решения кузнечно-рессорного участка.........................55
5.3 Требования охраны труда и техники безопасности в разрабатываемых производственных подразделениях …………….................................................................56
6 Технико-экономическая оценка проекта автотранспортного предприятия …………60
7 Разработка и описание технологического процесса крепежных, регулировочных и контрольных работ ТО-2 по колесам и шинам автобуса МАЗ-105. Составление
технологической карты. Расчет уровня механизации работ……………………………..65
8 Разработка комплекта узлов технологического оборудования ……………………….75
8.1 Назначение оборудования
8.2 Описание конструкции и принципа действия. Технические характеристики..........75
8.3 Проектирование и расчет силовых механизмов и привода разрабатываемого
узла ………………………………………………………………………………………......79
8.4 Расчет наиболее нагруженных элементов на прочность……………………………..85
8.5 Правила эксплуатации, техническое обслуживание и техника безопасности
при работе на оборудовании……………………………………………………………….86
9 Охрана труда и окружающей среды…………………………………………………...90
9.1 Пожарная безопасность, санитарно-гигиенические требования, мероприятия по защите окружающей среды на проектируемом АТП ……………………………………90
9.2 Расчет сопротивления защитного заземления для электропитающей установки
с использованием искусственного заземления………………………………………........94
9.3 Расчет выбросов в атмосферу загрязняющих веществ на стоянке автобусов……...97
10 Расчет технико-экономических показателей кузнечно-рессорного участка ……...104
10.1 Общие положения и исходные данные для расчета……………………………….104
10.2. Расчет капитальных вложений по кузнечно–рессорному участку ………………105
10.3. Расчет издержек производства по кузнечно-рессорному участку……………….108
10.4 Расчет экономического эффекта и других технико-экономических
показателей эффективности по кузнечно-рессорному участку……………………….115
Заключение………………………………………………………………………………...119
Список использованных источников…………………………………………………….120
Приложение………………………………………………………………………………..121
8 Разработка комплекта узлов технологического оборудования
8.1 Назначение оборудования
Подъемник передвижной предназначен для подъема автомобилей и автобусов при выполнении работ по техническому обслуживанию и ремонту.
Подъемник может эксплуатироваться в помещениях, отвечающих требованиям категории размещения 4 при климатическом исполнении «УХЛ» ГОСТ 15150-69.
8.2 Описание конструкции
и принципа действия
Рисунок 8.1 – Общий вид подъемника ПП 24
Подъемник состоит из
шести стоек (рисунок 8.1), каждая из которых
имеет электромеханический
На остальных стойках
Автоматический выключатель
при включении подает напряжение
на электрооборудование
Порядок работы
Перед подъемом автомобиля следует проверить исправность подъемника,правильность срабатывания конечных выключателей. Подъем и опускание автомобиля должны осуществлять два лица, контролирующие работу подъемника с противоположных сторон от поднимаемого или опускаемого автомобиля.
Подъем автомобиля.
Установить тележку на стойку.
При помощи тележки подкатить каждую стойку подъемника подхватами под колеса автомобиля, убрать тележку.
Подключить стойки подъемника к шкафу аппаратному, подсоединить шкаф аппаратный к сети.
1 – каретка; 2 – кнопочный пульт; 3 – катушка со штепселем; 4 – основание стойки передвижное; 5 – муфта; 6 – грузовой винт; 7, 8 –рабочая и страхующая гайки; 9 – штифт; 10 – ролик; 11 – ось ролика; 15 – червячный редуктор; 16 – электродвигатель; 17 – упорный подшипник
Рисунок 8.3 – Стойка подъемника ПП 24 с передачей «винт-гайка»
Включить вводной
Кнопкой "Вверх" на постах управления подвести подхваты каждой стойки до касания колеса автомобиля.
Нажать кнопку "Вверх" для управления всеми стойками, должна загореться группа ламп "Включение стоек", поднять автомобиль на 100...150мм., убедиться в правильном и устойчивом положении автомобиля на подхватах, при необходимости откорректировать положение кнопками на постах управления стоек, после чего можно продолжать подъем на необходимую высоту.
Выключить вводной автоматический выключатель на шкафу аппаратном, сигнальная лампа "Сеть" должна погаснуть. После чего приступить к обслуживанию автомобиля.
При длительном обслуживании или ремонте и невозможности опускания автомобиля или автобуса на перерывы между работой для страховки установить подставки.
Опускание автомобиля.
Убедиться в отсутствии посторонних предметов в районе опускания подхватов (между лапами стоек) и под автомобилем, убрать подставки.
Включить вводной автоматический выключатель на шкафу аппаратном, при этом должна загореться сигнальная лампа "Сеть".
Нажать кнопку "Вниз" для управления всеми стойками, должна загореться группа ламп "Включение стоек", опустить автомобиль до срабатывания нижних конечных выключателей, должна погаснуть группа ламп "Включение стоек".
Технические характеристики.
Марка |
ПП 24 |
Тип |
передвижной |
Вид привода |
электромеханический |
Количество стоек, шт |
6 |
Грузоподъемность, т |
24 |
Способ подъема |
за колеса |
Диаметр колеса, мм |
950...1200 |
Установленная мощность, кВт |
13,2 |
Скорость подъема, м/с |
0,008 |
Скорость опускания, м/с |
0,008 |
Высота подъема, мм |
1700 |
Масса, кг |
3000 |
Габаритные размеры стойки, мм |
920х1260х2570 |
Установленный срок службы, лет |
8 |
8.3 Проектирование и расчет силовых механизмов и привода разрабатываемого узла
Исходные данные:
- грузоподъемность 28 т;
- 6 стоек;
- максимальная высота подъема, мм – 1800;
- скорость подъёма, м/мин – 0,48;
- прототип – подъемник ПП 24.
Составим расчетную схему (см. рисунок 8.4) проектируемого подъёмника. Изобразим одну стойку, так как все остальные имеют аналогичные схемы.
Рисунок 8.4 – Расчетная схема стойки электромеханического подъемника (прототип – подъемник ПП 24).
Определим номинальный вес поднимаемого груза и максимальное значение расчетной силы . Вес поднимаемого груза , определяется:
(8.1) |
где – масса поднимаемого автомобиля, кг; – ускорение свободного падения, .
Определим максимальное значение расчётной силы , по формуле:
(8.2) |
где – коэффициент перегрузки.
Определим осевую нагрузку , действующую на каждый ходовой винт по формуле (8.3), учитывая, что число ходовых винтов равно шести:
(8.3) |
.
Выбираем материал грузового винта и гайки. В качестве материала винта выбираем закалённую качественную углеродистую сталь 45 по ГОСТ 1050-88. В результате расчета передачи винт-гайка с использованием чугунной гайки (антифрикционный чугун АЧС-1 по ГОСТ 1585-85) – диаметр винта получился на 20% больше, чем при расчете передачи с использованием бронзовой гайки. Исходя из условий материалосбережения, целесообразно в качестве материала гайки использовать безоловянистую бронзу БрА9Ж3Л по ГОСТ 493-79.
Определим средний расчётный диаметр резьбы , из условия износостойкости витков по формуле
|
(8.4) |
где – среднее допускаемое давление между рабочими поверхностями витков винта и гайки, МПа, выбирается по табл. А.14 [7], =11 МПа; – коэффициент высоты гайки.
|
(8.5) |
где - высота гайки, мм; для цельных гаек ; - коэффициент высоты резьбы.
|
(8.6) |
где - рабочая высота профиля, мм; - шаг резьбы; для трапецеидальной резьбы .
Определим внутренний расчётный диаметр резьбы винта из условия прочности на растяжение с учётом кручения по формуле
(8.7) |
где – коэффициент, учитывающий влияние напряжений кручения в сечении винта; – допускаемые напряжения растяжения, МПа, для выбранного материала винта выбирается по табл. А.7 [7].
Выбираем диаметр винта трапецеидальной резьбы по табл. 100 [8] из условия и . Тогда средний диаметр винта , шаг , внутренний диаметр и наружный диаметр . Значения диаметров превосходят расчетные значения. При выборе ближайшего меньшего диаметра винта не обеспечивается его устойчивость (расчет приведен в пункте 8.4.1).
Обозначение выбранной трапецеидальной резьбы: для винта – Tr 55х8 – 7e, для гайки Tr 55х8 – 7H. Обозначение резьбового соединения винт-гайка обозначается Tr 55х8 – 7H/7e по ГОСТ 9484-81. Посадка соединения выполняется с зазором.
Проверяем условие самоторможения резьбы
(8.8) |
где - угол подъёма винтовой линии резьбы, градус;
(8.9) |
- приведённый угол трения, градус;
(8.10) |
- коэффициент трения скольжения по табл. А.14 [7]; - угол профиля трапецеидальной резьбы.
- условие самоторможения (8.8) выполняется.
Определим момент трения , в витках винта по формуле
(8.11) |
.
Определяем размеры гайки:
а) Высота гайки , мм
(8.12) |
.
б) Число витков в гайке
(8.13) |
.
Принимаем . Тогда высота гайки .
Определяем наружный диаметр гайки , из расчёта на прочность при растяжении с учётом кручения по формуле
(8.14) |
где – наружный диаметр винта, мм; – допускаемые напряжения растяжения, МПа, для выбранного материала гайки (табл. А.7, А.15, [7]).
Из ряда нормальных линейных размеров по [11] принимаем .
Так как гайка выполнена с заплечиком, определяем наружный диаметр заплечика , из условия прочности на удельные давления по формуле
(8.15) |
где - допускаемые удельные давления, МПа, для выбранного материала гайки (табл. А.15, [7]);
, где – размер фаски, мм, ( ).
. Из ряда нормальных линейных размеров по [11] принимаем .
Определим высоту заплечика , по формуле
(8.16) |
.
Принимаем .
Проверяем условие прочности заплечика на срез по формуле
(8.17) |
где - расчётное напряжение среза, МПа; - допускаемое напряжение среза для гайки, МПа (табл. А.15, [7]).
Условие прочности (8.17) заплечика на срез выполняется.
Определяем момент трения на опорной поверхности гайки , по формуле
(8.18) |
.
Проверяем условие непроворачиваемости гайки в корпусе