Организация плавильного отделения литейного цеха легированного чугуна

МИНИСТЕРСТВО ОБРАЗОВАНИЯ РЕСПУБЛИКИ БЕЛАРУСЬ

ГОМЕЛЬСКИЙ ГОСУДАРСТВЕННЫЙ ТЕХНИЧЕСКИЙ УНИВЕРСИТЕТ

Им. П. О. Сухого

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

КУРСОВОЙ ПРОЕКТ

 

на тему:

 

«Организация плавильного  отделения литейного цеха

 легированного чугуна»

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 Исполнитель:                                                                             Шкурко М.П.

                                                                                       «___» ________ 2008г.                                                   

                                                                                       

 

 

Руководитель:                                                                             Шваякова О. В. 

                                                                                        «___» ________ 2008г.

 

 

 

 

 

 

 

 

                                          СОДЕРЖАНИЕ

 

ВВЕДЕНИЕ………………………………………………………………………………………3                

  1. ТЕХНОЛОГИЯ ВЫПЛАВКИ СТАЛИ 70Б………………………………………………...5

  1.1Баланс жидкого металла……………………………………………………………………8

  2. РАСЧЕТ КОЛИЧЕСТВА ОБОРУДОВАНИЯ, ВЫБОР ТРАНСПОРТНЫХ СРЕДСТВ

      И РАЗРАБОТКА  ПЛАНИРОВКИ ПЛАВИЛЬНОГО ОТДЕЛЕНИЯ………………….....8                  

      2.1.Расчет  численности работающих…………………………………………………….10

  3. РАСЧЕТ ВЕЛИЧИНЫ ИНВЕСТИЦИЙ…………………………………………………..11

      3.1. Капитальные вложения………………………………………………………………..11

             3.1.1. Капиталовложения в здания……………………………………………………11

             3.1.2. Капиталовложения в рабочие машины и оборудование………………...……11

             3.1.3. Капиталовложения в транспортные средства…………………………………12

             3.1.4. Капиталовложения в производственный инвентарь…………………….……12

             3.1.5. Составляющие капитальных вложений………………………………………..12

      3.2. Оборотные средства…………………………………………………………………...13

  4. РАСЧЕТ СЕБЕСТОИМОСТИ ПРОДУКЦИИ…………………………………………....14

      4.1. Расчет затрат на материалы…………………………………………………………...14

      4.2. Расчёт численности и заработной платы работающих……………………………...17       

             4.2.1. Расчёт численности работающих………………………………………………17

             4.2.2. Расчёт фонда заработной платы………………………………………………..18

      4.3.Расчет затрат  на все виды энергии…………………………………………………….19

      4.4. Определение общепроизводственных (цеховых) расходов………………………....20

             4.4.1. Определение расходов на содержание и эксплуатацию оборудования……..20

             4.4.2. Расчёт расходов по организации, обслуживанию и управлению 

                       производством…………………………………………………………………..21

      4.5. Налоговые выплаты и отчисления, относимые на себестоимость………………....23

      4.6. Составление калькуляции себестоимости продукции……………………………....23

  5.ОПРЕДЕЛЕНИЕ ГОДОВОГО ОБЪЁМА ПРОДУКЦИИ В ОТПУСКНЫХ ЦЕНАХ

       И  ЧИСТОЙ ПРИБЫЛИ…………………………………………………………….…...…24

      5.1 Определение чистой прбыли и рентабельности в проектном варианте…………….24

  6.ОСНОВНЫЕ ПОКАЗАТЕЛИ И ОЦЕНКА ЭФФЕКТИВНОСТИ……………..………...26

      6.1. Рентабельность по чистой прибыли………………………………………………….26

      6.2. Фондоотдача…………………………………………………………………………...26

      6.3. Фондоемкость………………………………………………………………………….27

      6.4. Фондовооруженность…………………………………………………………………27

      6.5.  Коэффициент оборачиваемости капитала…………………………………………..27

      6.6. Производительность труда……………………………………………………………27

      6.7. Период возврата инвестиций……………………………………………..…………..27

      6.8.Годовой экономический  эффект………………………………………………………28

      6.9.Чистая текущая  стоимость…………………………………………………………….28

      6.10.Оценка эффективности проектного варианта………………………….…..………..29

 ЗАКЛЮЧЕНИЕ………………………………………………………………………………..30

ЛИТЕРАТУРА………………………………………………..……………..………………….31

 

 

 

 

 

 

 

 

 

                                             

 ВВЕДЕНИЕ

 

       Одним  из старейших способов является  литье, которым еще в древности  пользовались для производства металлических изделий – вначале из меди и бронзы, затем из чугуна, стали и других сплавов. По сравнению с другими способами изготовления заготовок деталей машин (прокатка, ковка, сварка) литейное производство позволяет получить заготовки сложной конфигурации с минимальными припусками на обработку резанием, хорошими механическими свойствами. Основными процессами литейного производства являются: плавка металла в форму, охлаждение, выбивка очистка, обрубка отливок, окраска и контроль качества отливок. Сама отливка получается в результате заполнения полости литейной формы расплавленным жидким металлом (расплавом), охлаждения и затвердевания в форме.

       Выбор варианта  нового технологического процесса  основан на сравнении с аналогичными процессами. Оценка экономической эффективности нового процесса осуществляется на основе типовых методов посредством показателей инвестиций, себестоимости, прибыли, налоговых выплат. Совершенствование существующего технологического процесса сопровождается проведением технико-экономического обоснования, направленного в конечном итоге на определение экономической эффективности варианта процесса. 

       Для определения эффективности капитальных затрат при строительстве металлургических цехов машиностроительных предприятий и литейных заводов используют метод, основанный на сравнении вне цеховых затрат. К ним относят затраты, связанные с появлением на заводе литейного производства, в частности затраты на организацию складского хозяйства, модельного производства, расширение энергетических и транспортных служб и другое. Так как цеховые затраты остаются постоянными независимо от того, где производство сооружается, то судить о сравнительной экономичности специализированного литейного завода следует по внецеховым затратам на единицу продукции.

       Для решения  задачи по определению оптимальной мощности металлургического завода и его размещения необходимо, чтобы сочетание суммарных затрат, включающих внецеховые затраты и транспортные расходы по кооперированным поставкам, было минимальным.       

 

 

 

 

     

 

 

 

 

 

 

 

1.2.Балланс  жидкого металла.

Таблица1.1-Структурный  баланс житкого металла

п/п	Структурные элементы шихты	На плавку		На годовую программу
		%	тонн	%	тонн
1	Выход годного	97	100	97	766900
2	Угар	3	3,1	3	23719
	Итого	100%	103,1	100%	790619

 

2. РАСЧЕТ КОЛИЧЕСТВА ОБОРУДОВАНИЯ, ВЫБОР И  ТРАНСПОРТНЫХ СРЕДСТВ

 

       Расчет числа  печей ведется исходя из производственной  программы и часовой производительности  печи. Количество печей (оборудования) М_р (шт.) определяется по формуле

 

  ,                                                        (2.1)

 

       где   N_i—годовая производственная программа, т;

               q_r—часовая производительность оборудования, т./ч.;

              Ф_Д—действительный фонд времени работы оборудования в год, ч.;

               К_В—коэффициент выполнения норм времени (1,2).

              

      

       Ррасчет количества печей

 

Мр=766900/(103.2*6771.6*1.1)=0.91шт.

 

       Полученное число  0.91 округляем до целого – 1печь.

      

      

 

      

       Коэффициент загрузки  К_З определяется по формуле

 

,                                                            (2.2)

 

       где   М_Р—расчетное количество печей, шт.;

               М_ПР—принятое количество печей, шт.

              

 

Кз=0.91/1=0.91;

 

 

Коэффициент занятости Кзан определяется по формуле:

 

                                            Кзан=Кз/Кн.з                                                                              (2.3)

 

 Кзан=0.85/0.91=0.93

 

Расчет количества кранов

Мр.к=7669900(1000*6771.6*1.1)=0,11шт

 

Принимаем 1 кран

       Коэффициент загрузки  К_З

Кз=0,11/1=0,11

Коэффициент занятости Кзан определяется по формуле(2.3)

Кз=0,11/0,85=0,13

Расчетные данные фонда времени  работы оборудования

приведем в таблице 2.1

 

Таблица 2.1 – Расчетные данные фонда времени работы оборудования

Наименование показателей	Данные для расчета	Планы на год
Баланс времени, ч:
Календарное время работы, Тк	Приложение 1	8760
Капитальный ремонт, Рк	Приложение 1	480
ППР, Рппр	Приложение 1	1152
Номинальное время работы, Тн	Тн = Т к- Рк - Рппр	7128
Горячие простои, Тг.п.	Тг.п .= 5% от п. 1.4	356,4
Фактическое время работы, Тф	Тф = Тн - Тг	6771,6
Продолжительность плавки, t, ч	Приложение 1	0,883
Количество плавок в году,	=	7258
Масса плавки Q , т	Приложение 1	100
Годовая выплавка стали, Nг, т	Nг = Q	766900

     

 

 

Загрузка печи 8 минут

Плавление шихты 12минут

Окислительный период 20 минут

Доводка металла 8 минут

Выпуск металла 5 минут

 

 

 2.3. Расчёт численности работающих

 

Штаты работающих цеха определяют раздельно  по следующим группам:

а) производственные рабочие (ПР);

б)  вспомогательные рабочие (дежурный и ремонтный персонал);

для принятого производства для  всего штата работающих принимаем 4-х бригадный график работы с 12-и часовым рабочим днем.

 

Произведем расчет численности  основных рабочих по формуле:

 

                                                        (6.4)

 

где    Ф_ЭФ – эффективной фонд времени;

          К_ВН – коэффициент учитывающий выполнение норм времени (принимаем его равным 1)

          t_оп – время затраченное на выполнение одной операции, час;

          N- годовой  фонд жидкого металла;

 

Чя(ст)=766900*0.1/(60*1*1887)=0.67≈1чел

 

Чя(п.с.)=766900*0.4/(60*1*1887)=2.7≈3чел

 

Чя(пульт.)=766900*0.1/(60*1*1887)=0.67≈1чел

Печь обслуживает 1 крана, поэтому  потребуется 1 крановщик;

 

Для обслуживания печи на 4 смены потребуется: 4 сталевара, 4 пультовщика ДСП, 12 подручных сталевара и 4 крановщика. Количество вспомогательных рабочих примем 100% от основных рабочих. ИТР возьмём 10%, а служащих 2% от общего количества основных и вспомогательных рабочих.

 

Таблица 2.2 - Потребное число рабочих

Показатели	Единица измерения	Профессии основных рабочих
		Сталевар ДСП	подручный ДСП	Пультовщик ДСП	Машинисты кранов
Действительный годовой фонд основного рабочего времени	час	1887
Принятое число основных рабочих	чел	4	12	4	4
Общее число основных рабочих	чел	24
Число вспомогательных рабочих	чел	16
Общее число основных и вспомо- гательных рабочих	чел	40
Число руководителей и специалистов	чел	4
Число служащих	чел	1
Общее число работающих	чел	45