Проект комплексного автотранспортного предприятия на 250 автобусов с разработкой зоны текущего ремонта и кузнечно-рессорного участка

 

2.6.2 Расчет  площади складских помещений 

 

Площади складов рассчитываем по удельной площади на 10 ед. ПС, [1]:

 

F_СКЛ = 0,1 ∙ А_u ∙ f_У ∙ К^(с)₁ ∙ К^(с)₂ ∙ К^(с)₃ ∙ К^(с)₄ ∙ К^(с)₅ , м²       (2.37)

где   f_У − удельная площадь данного вида склада, на 10 ед. ПС, м²,  таблица 46,  [3];

К^(с)₁ − коэффициент корректирования в зависимости от среднесуточного  пробега, [3, таблица 47];

К^(с)₂ − коэффициент корректирования в зависимости от  кол-ва  технологически совместимого ПС,[3, таблица 48];

К^(с)₃ − коэффициент корректирования в зависимости от типа ПС,

 [3, таблица 49];

К^(с)₄ − коэффициент корректирования в зависимости от высоты  складирования, [3, таблица 50];

К^(с)₅ − коэффициент корректирования в зависимости от  категорий  условий эксплуатации, [3, таблица 51];

 

Расчеты представим в  виде таблицы 2.14.

 

Таблица 2.14 − Расчет площадей складских помещений

Наименование складских  помещений, сооружений	FУ, м2	К(с)1	К(с)2	К(с)3	К(с)4	К(с)5	FCКЛ, м2
							Расчет	Прин.
Запасных частей, деталей, эксплуатационных материалов	4,4	0,87	1,2	1,16	1,6	1,05	127,1	127
Двигателей, агрегатов  и узлов	3,0	0,87	1,2	1,16	1,6	1,05	86,7	87
Смазочных материалов и  насосной	1,8	0,87	1,2	1,16	1,6	1,05	52	52
Лакокрасочных материалов	0,6	0,87	1,2	1,16	1,6	1,05	17,33	17
Инструмента	0,15	0,87	1,2	1,16	1,6	1,05	4,33	4
Кислорода, азота и  ацетилена в баллонах	0,2	0,87	1,2	1,16	1,6	1,05	5,8	6
Металла, металлолома, ценного  утиля	0,3	0,87	1,2	1,16	1,6	1,05	8,7	9
Автомобильных шин новых, отремонтированных и подлежащих восстановлению	2,6	0,87	1,2	1,16	1,6	1,05	75,1	75
Подлежащих списанию а/м, агрегатов (открытая площадка)	7,0	0,87	1,2	1,16	1,6	1,05	202,2	202
Промежуточного хранения запасных частей и материалов	0,9	0,87	1,2	1,16	1,6	1,05	26	26
Всего:								605

 

 

 

 

Общая производственная складская площадь будет равна, [1]:

 

F_ОБЩ = F_З + F_У + F_СКЛ, м²                                   (2.38)

F_ОБЩ = 9765 + 373 + 605 = 10743 м²

 

Определим площади вспомогательных  и технических помещений.

Эти площади принимаются согласно распределению технико-экономических показателей по элементам ПТБ, как 3% и 5% соответственно от общей производственно-складской площади.

 

Таблица 2.15 − Расчет площадей вспомогательных и складских  помещений

Наименование помещения	%	Площадь, м2
Вспомогательные помещения
Участок отдела главного механика с кладовой	60	193
Компрессорная	40	129
Всего:	100	322
Технические помещения
Насосная мойки ПС	20	107
Трансформаторная	15	81
Тепловой пункт	15	81
Электрощитовая	10	54
Насосная станция пожаротушения	20	107
Отдел управления производством	10	54
Комната мастеров	10	54
Всего:	100	538

 

Определяем площадь  хранения (стоянки) автомобилей, [1]:

 

F_ХР = f_a ∙ A_u ∙ K_п , м²                                              (2.39)

 

где  K_п − коэффициент плотности расстановки автомобилей,

K_п = 2,5…3.

 

F_ХР = (45 ∙ 34 + 36,25 ∙ 50 + 20,63 ∙ 58) ∙ 3 =  13617 м²

 

2.6.3 Расчет  площади бытовых и административных  помещений 

 

Площадь административно-бытовых  помещений определяем при помощи [3, таблица 52], по формуле, [1]:

 

Р_ОБЩ = (Р_Т + Р_ВСП +Р_П.У. + Р_Э.С. + Р_П.Т. + Р_ДОП) ∙ f ′, м².         (2.40)

 

где  Р_П.У. − численность персонала управления предприятием, чел.;

Р_Э.С. − численность персонала эксплуатационной службы, чел.;

Р_П.Т. − численность персонала производственно-технической службы,  чел.;

Р_ДОП − численность персонала не относящегося к аппарату управления,  чел.;

f ′ − площадь административно-бытовых помещений от числа  работающих,  м².

 

Р_ОБЩ = (84 + 21 + 19 + 5 + 5 + 16) ∙ 11,4 = 1710 м².

 

2.7 Организация и управление производством технического обслуживания и текущего ремонта подвижного состава на предприятии

 

Организационно-производственная структура ИТС − это упорядоченная  совокупность производственных подразделений, т.е. их определенное количество, размер, специализация, взаимосвязь, методы и формы взаимодействия.

Инженерно-техническая  служба располагает определенной производственной базой, ресурсами и производственными  подразделениями, составляющими её организационно-производственную структуру и осуществляющими:

− хранение и в ряде случаев заправку автомобилей;

− постовые работы ТО и  ТР, производимые непосредственно на автомобиле;

− работы по восстановлению снятых с автомобиля неисправных  агрегатов, узлов и деталей, выполняемые  в специализированных цехах и участках;

− работы по обеспечению  подготовки производства, запаса агрегатов, узлов и деталей на промежуточном  и центральном складах, перегон  автомобилей в производственных зонах и др.;

− работы по содержанию, реконструкции и техническому перевооружению производственно-технической базы.

В состав ИТС входят три  взаимосвязанные подсистемы производства: основное, вспомогательное и обслуживающее.

В организационную структуру  технической службы, кроме рассмотренных  выше подсистем, входят производственно-технический отдел (ПТО), отдел главного механика (ОГМ), отдел материально-технического снабжения (ОМТС), отдел технического контроля (ОТК).

 

 

 

 

 

 

                                                   

 

 

 

 

                               

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

Рисунок 2.1 − Организационная структура инженерно-технической службы

 

ПТО разрабатывает планы и мероприятия по научной организации труда (НОТ), внедрению новой техники и технологии производственных процессов, организует и контролирует их выполнение, разрабатывает и проводят мероприятия по охране труда, изучает причины производственного травматизма и принимает меры по их устранению, проводит техническую учебу по подготовке кадров и повышению квалификации рабочих и инженерно-технических работников, организует изобретательскую и рационализаторскую работу на АТП и внедрение рационализаторских предложений, составляет технические нормативы, инструкции, конструирует нестандартное оборудование, приспособления, оснастку.

ОГМ обеспечивает содержание в технически исправном состоянии технологического оборудования, зданий, сооружений, энергосилового и санитарно-технического хозяйства, осуществляет монтаж, обслуживание и ремонт производственного оборудования, инструмента и контроль за правильным их использованием, а также изготовление нестандартного оборудования.

ОМТС обеспечивает бесперебойное материально-техническое снабжение АТП (запасные части, агрегаты, горючесмазочные материалы и др.), составляет заявки по материально-техническому снабжению и обеспечивает правильную организацию работы складского хозяйства.

ОТК осуществляет контроль за качеством работ, выполняемых всеми производственными подразделениями, контролирует выборочно и периодически техническое состояние подвижного состава, в том числе при его приеме и выпуске на линию, анализирует причины возникновения неисправностей ПС.

Между подсистемами и  отделами существуют многосторонние связи, организованные по схеме, показанной на рисунке 2.2.

- - - - -  − возможное  движение;                − основное движение

 

Схема 2.2 − Функциональная схема АТП

 

Линиями показан основной путь следования автобусов. Поскольку прибытие автобусов осуществляется в течение короткого периода времени, а пропускная способность зоны ЕО ограничена и не все автобусы нуждаются в уборочно-моечных работах ЕО, то часть их направляется в зону хранения, а затем, при необходимости, в зону ЕО. Автомобили, требующие ТО и ТР, направляются в зону ожидания и далее, после прохождения диагностирования, в соответствующие производственные зоны. После обслуживания и ремонта автобусы поступают в зону хранения, а с неё − на выпуск через контрольно-технический пункт (КТП). При необходимости автобусы могут быть направлены на ЕО или в зону ожидания.

Определение метода организации  ТО и ТР ПС.

Методы организации производства ТО и ремонта автомобилей делятся на метод специализированных бригад, метод комплексных бригад, агрегатно-участковый метод. В нашем случае рационально использовать метод специализированных бригад.

Метод специализированных бригад предусматривает формирование производственных подразделений по признаку их технологической специализации по видам технических воздействий.

Схема 2.3 − Схема организации производства ТО и ТР

 

Создаются бригады, на каждую из которых в зависимости от объемов работ планируется определенное число рабочих необходимых специальностей. Специализация бригад по видам воздействий (ЕО, ТО-1, ТО-2, диагностирования, ТР, ремонту агрегатов) способствует повышению производительности труда рабочих в результате применения прогрессивных технологических процессов и механизации, повышения навыков и специализации  исполнителей на выполнение закрепленной за ними ограниченной номенклатуры технологических операций.

При такой организации  работ обеспечивается технологическая однородность каждого участка (зоны), создаются предпосылки к эффективному оперативному управлению производством за счет маневра людьми, запасными частями, технологическим оборудованием и инструментом, упрощаются учет и контроль за выполнением технических воздействий.

Существенным недостатком  данного метода организации производства является слабая персональная ответственность  исполнителей за выполненные работы. В случае преждевременного отказа сложно проанализировать все причины, установить конкретного виновника снижения надежности, так как агрегат обслуживают и ремонтируют рабочие различных подразделений. Сложность анализа причин и выявления конкретных виновников низкой надежности автобусов в эксплуатации приводит к значительному увеличению числа отказов и простоям в ремонте.

Производственный процесс  ТО и ТР на АТП связан с работой автобуса на линии. Выполняется от в производственных зонах (цехах, участках).

Система организации  и управления производством строится на следующих принципах:

1. Четкое распределение  административных и оперативных  функций между руководящим персоналом  и сосредоточение функций оперативного  управления в едином центре.

2. Выполнение каждого  вида технического воздействия  специализированной бригадой или  участком − технологический принцип формирования производственных подразделений, в наибольшей степени отвечающей требованиям ЦУП.

3. Объединение производственных  подразделений, выполняющих технологически  однородные работы, в производственные  комплексы в целях добства  управления ими.

4. Централизованная подготовка  производства специальным комплексом: создание оборотного фонда запчастей  и материалов, доставка агрегатов,  узлов и деталей на рабочие  посты, комплектование ремонтного  фонда, обеспечение рабочих инструментом, перегон автобусов в зонах ТО, ТР и ожидания и др.

5. Использование средств  связи, автоматики, телемеханики  и вычислительной техники.